孙甲利，刘红卫

(山推建友机械股份有限公司，山东 济南 250000)

0 引言

受一带一路等大工程影响，搅拌车市场在2018年至2020年迅速扩张，而容量低于12立方米的轻量化搅拌车增速最快。搅拌车主要由车辆底盘、上装系统组成，上装系统主要包含副车架及筒体两大部件。市场的扩张对前端生产效率的提升提出迫切需求；目前行业主流方法为半自动化二氧化碳气体保护焊，自动化埋弧焊，在焊接过程中均需要人工参与和调整，效率不高。

本次研究主要针对焊接过程智能化，利用视觉系统由机器人自动识别工件差异、自动跟踪焊缝位置和变化，全程无需人工干预。

1 搅拌车筒体一般焊接工艺

（1）搅拌车筒体由封头、前锥、中筒、后锥、滚道、套圈组成，焊缝组成主要为环焊缝和纵焊缝，国内搅拌车筒体一般由11条环焊缝及5条纵焊缝组成，如图1所示。

图1 搅拌车筒体模型Fig.1 Mixer cylinder model

（2）搅拌车筒体各部件的生产工艺

①封头

封头主要由模压或者旋压工艺完成，压制完成后切割反锥板，模压工艺圆度可以做到约3 mm以内，旋压工艺圆度约在5 mm以内。

国内搅拌车行业普遍使用板材厚度约在5 mm至10 mm之间。

②前锥、中筒、后锥

主要由高强度板卷制成型，目前国内三辊或四辊卷板机最高精度可以保证圆度在千分之三以内，意大利、日本、瑞士等卷板机可以保证圆度在千分之一以内。

国内搅拌车行业普遍使用 Q355/BW300TP/B520JJ等材质[1]，厚度约在3.5-6 mm之间。

③滚道

滚道一般为锻造加工件，精度可以保证在0.5 mm以内。

（3）搅拌车筒体的焊接工艺