袁 奥，赵有华

(辽宁工业大学 机械工程与自动化学院，辽宁 锦州 121000)

制造公司中车间设施的位置是整个生产系统的基石，合理的设施设计可以平衡公司的生产资源，提高效率，降低物流成本，优化生产系统，调节物流路线并提高公司竞争力。DF公司以柴油发动机为主导产品，目前拥有4SK、4BK、NGD、H、6BG、4BG和燃气发动机等七个系列产品，其中连杆是发动机的重要组成部分，通过对连杆生产线的车间布局情况进行优化研究，对于提高车间的生产效率、降低运输成本具有重要的意义[1-3]。

针对连杆车间生产效率低、运输成本高的问题，通过建立车间设施布局数学模型确定优化函数，运用遗传算法对优化函数进行求解，根据结果重新进行布局，以提高连杆生产过程中材料的运输效率，降低运输成本，并利用Flexsim软件对优化后的车间设施布局进行评价。

1 生产车间设施布局问题概述

图1是DF公司原有连杆生产线布局图，数字为车间设施所在的工作有地序号，车间总长度为35 m，总宽度为20 m。

图1 原有生产线布局图

表1为原工作区大小及在制品搬运频率与搬运距离表。从表中可知各工作地间在制品的搬运频率与搬运距离并不均衡，这必然造成了时间与成本的浪费，此外DF公司连杆的生产纲领为月产量12000件，每个月按照22个工作日计算，平均每个工作日需生产545件，但目前连杆车间每天的日产量大约为270～333件，不能满足生产纲领的要求，因此有必要对车间的布局情况进行合理的优化布置，使物流成本降低，生产效率提高。……