莫福广 ， 莫柳钰 ， 蒋锦香

（上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西 柳州 545007）

聚苯硫醚（PPS）是一种拥有优良的耐高温、电绝缘、耐腐蚀、刚性的工程塑料，被广泛应用于汽车、电子、航天等领域[1]。因纯PPS延展性、抗冲击能力等性能差[2]，在实际使用过程中通常添加一定比例的玻璃纤维（GF）以提高其延长率和冲击强度，添加矿物（MD）以使材料达到低翘曲[3-5]。除此之外，PPS树脂熔体粘度非常低，流动性能更好，结晶速度快，成型周期短[6-7]，对注塑模具要求较高。模具设计不合理，容易造成注塑飞边问题，并缩短模具的寿命；而注塑飞边问题会降低成品的质量。基于此，对某车用传感器PPS（40%GF+10%MD）外壳注塑飞边问题进行了分析，对模具进行了优化设计及验证，有效解决了注塑飞边问题，并提升了模具的寿命。

1 现状分析

1.1 传感器位置泄漏

在发动机缸体泄漏测试过程中出现了泄漏，调查发现泄漏点发生在凸轮轴位置传感器安装的位置。拆下零件检查发现，传感器O型圈装配槽的模具分型面上有飞边如图1所示，飞边造成密封不严，导致了泄漏。

进一步分析发现，由于PPS树脂的高流动性和对注塑模具的高磨损度，导致产品经过注塑工位成型后，产品外部容易产生飞边，且模具正常使用6个月后就需要修模。虽然注塑完毕后会进行100%的飞边去除及清洁，但仍有部分碎屑残留在产品上或掉落在包装袋内，当碎屑依附在密封圈位置将导致密封不严，产生泄漏问题。

图1 分型面上的飞边

1.2 注塑模具分析

根据陈金亭、王明福等关于PPS注塑成型工艺的研究[8-9]，以及产品的实际生产过程，初步判断主要从注胶流道、排气道、O型环镶块三方面，分析飞边的产生原因。……