大庆油田有限责任公司

为了便于聚合物溶解，油田驱油采用干粉态聚丙烯酰胺，但从聚合物胶体加工成为干粉需要干燥蒸发近60%的水分，这一过程会产生巨大能耗，增加生产成本[1-6]，并限制了产能。为降低生产聚丙烯酰胺干粉的能耗及采购成本，提高生产线的产能，有必要进行油田现场直接应用胶体态聚合物驱油的可行性研究[7-9]。

1 现场直接应用需要解决的问题

胶体态聚合物的直接应用在国内外油田聚合物驱油技术中尚无先例，本文通过室内实验证明胶体经过再造粒后能够溶解，但要实现现场直接应用需要解决以下四方面难题。

1.1 粒径的合理尺寸

研磨造粒是胶体态聚合物现场应用的核心工艺。造粒工艺采取筛网式研磨，刀头将胶体态聚合物挤压至筛网，通过控制筛网孔的尺寸，调节生产出的胶粒大小。

胶粒的大小决定造粒设备的产能，胶粒越大，产能越高。另一方面，溶解速度决定了胶粒不能过大，胶粒越大，溶解速度越慢，会造成后端建设溶解罐的容积和数量过大。

1.2 挥发氨气的处理

生产聚合物时，聚丙烯酰胺与氢氧化钠发生水解反应产生氨气，干粉经过干燥后，大部分氨气快速释放，而胶体中的氨气则需要缓慢释放，因此，胶体在装卸、造粒和溶解过程中均释放出NH3，刺激性气味较大。氨气产生的化学方程式见图1。

图1 氨气产生的化学方程式Fig.1 Chemical equation for ammonia production

1.3 胶体的计量方式

现有的配制站干粉是粉末状，配制时采用的计量方式为瞬时配比法，即：采用螺旋下料器控制下料速度，用水泵控制水量，只要二者的瞬时配比满足配制方案的要求浓度，即可达到方案要求。……