李启东 王 非，2 黄 晨 姚钟瑾 薛文彬

(1.上海理工大学环境与建筑学院 上海 200093;2.同济大学机械与能源工程学院 上海 200092;3.上海理工大学公共实验中心 上海 200093)

机械加工过程中广泛使用金属切削液，其作用主要有：对切削刀具进行润滑，对切削过程中产生的高温进行冷却，冲洗切削产生的金属碎屑[1]。金属切削液主要分为矿物油、乳化液、合成油和半合成油等[2]。金属切削液在使用过程中会产生大量油雾颗粒，油雾的形成机制主要有3种[3]：(1)金属切削液经过旋转的刀具或工件时，会被离心力作用雾化成细小的油雾颗粒；(2)金属切削液与刀具的相对速度较大，因撞击产生了细小的油雾颗粒；(3)加工产生的热量使金属切削液蒸发成蒸汽，然后与空气中的水蒸汽、粉尘、VOC等共同冷凝形成油雾颗粒。

油雾颗粒可以通过空气扩散，现场操作人员吸入油雾颗粒可能会导致呼吸系统疾病和肺癌的产生，接触油雾颗粒可能会导致皮肤病的产生[4-5]。2001年美国政府工业卫生学家会议(ACGIH)提出了矿物油雾暴露的限值(TLV)为0.2 mg/m3；职业安全与健康研究所(NIOSH)[6]的允许浓度为0.5 mg/m3(PC-TWA时间加权平均值)。而我国目前还没有针对室内工业油雾颗粒浓度的标准。然而，暴露在浓度低于0.2 mg/m3的油雾颗粒下时，工人发生哮喘、慢性支气管炎、慢性鼻炎和眼睛刺激的概率仍然较高[7]。因此控制机械加工车间中的油雾颗粒浓度十分重要，而获得油雾颗粒的散发率及粒径分布是这项工作的重要基础。

DASCH等[11-13]研究了金属切……