胡文刚，陆云鹏，郭世雄，曾立鑫，白冰

(首都航天机械有限公司，北京 100076)

0 前言

航天运载器是人类开展深空探测和建设空间站等任务的交通工具，其性能和可靠性是完成太空探索的必要保证[1]。铝合金因其具有重量轻、强度大、塑性好、耐腐蚀性好等特点，是宇航工业应用最为广泛的金属结构材料。铝合金焊接结构在航天制造领域起着举足轻重的作用，但铝合金较活泼、表面易氧化、线膨胀系数大[2]，熔焊过程易产生气孔、夹钨、裂纹等缺陷，搅拌摩擦焊过程易产生隧道孔、高密夹杂、未焊透等缺陷，这些缺陷如果未被有效识别，可能会造成产品报废，甚至导致航天器飞行失败。射线检测是焊缝内部缺陷检测的主要手段[3-7]，主要采用传统胶片透照方式，但该技术存在过程复杂、劳动强度大、效率低、环境污染、底片保存困难等问题[8-10]，正逐渐被数字射线技术所替代。数字射线检测因其具有实时成像、数字存储、远程评片等优点，是射线检测技术的发展趋势[11]。但目前国内工程应用的经验不多，尚处于研究阶段，主要受限于国内尚无成熟的数字射线检测标准，尤其对于数字射线检测和传统胶片检测结果的等价性评价尚未被充分认可。

该文研究了数字射线检测工艺方法，并通过DR和胶片射线检测(RT-F)方法比对，验证DR焊缝检测的可靠性。

1 数字射线检测基础

数字射线检测技术泛指可获得数字化图像的全部射线检测技术，主要分为3种：直接数字化射线检测技术、间接数字化射线检测技术、后数字化射线检测技术[12]。……