钱海燕

（南通开放大学机电工程学院，江苏南通 226006）

1 加工现状

1.1 零件结构及工艺现状

企业批量加工生产汽车上的几种不同规格的动力螺母，其中之一的零件图如图1所示。这几种螺母的形状类似，但齿条的模数规格不同，尺寸也有所不同，它们加工的工艺流程基本相同。

图示零件的材料为20CrMnTi，钻孔工序的主要加工内容有：

工步1，钻导管卡螺纹底孔2-Φ5.1 mm，钻通；

工步2，钻导管孔 mm，深13 mm；

工步3，钻导管孔 mm，深22 mm（在原位置上降低进给量钻孔，防止孔偏）；

工步4，攻螺纹2-M6-6H，深7 mm；

工步5，导管孔扩孔 mm，深13±0.1 mm；

工步6，导管孔孔口倒角2-4.9 mm×45°及导管卡底孔倒角1 mm×45°；

工步7，去各处尖角、毛刺。

在钻导管孔工序中，为了保证导管孔的位置度要求，需要设计专用夹具以保证其加工精度。夹具以螺母零件外表面上齿条的齿定位，在外圆面上手动夹紧。每一个规格的螺母，均设计有一套专用的钻导管孔夹具。加工时零件的规格改变，就要更换相应的夹具。

1.2 加工存在的问题

1.2.1 夹具频繁更换。由于不同规格的螺母零件上齿条的模数规格较多，生产时加工所需夹具较多，夹具结构类似但更换频繁，夹具在机床上的定位找正比较繁琐，调整夹具占用时间较长。因用于定位的齿是两外侧的齿，中间齿不用于定位，不同规格螺母的两定位齿间距又不同，在更换夹具时操作工人容易弄错，造成失误导致零件报废。

1.2.2 夹紧装置不可靠。夹具原设计为手动夹紧，夹紧力大小不易控制，存在工件夹不紧的现象，影响加工精度甚至造成零件报废，生产效率不高。……