■ 冯超 纪旭辉 唐桢 / 中国航发西控

通过对复杂铝合金铸件熔化、精炼、浇注、凝固和取件等过程的自动控制，在实际生产中大幅降低了劳动强度，达到了提质降本增效的目的，也为同类型铸件的生产提供了参考。

长期以来，铝合金壳体铸造缺乏过程控制，尤其是熔化精炼及浇注过程的工艺参数受人为因素影响较大。同时，壳芯独立定位导致缺少维度方向控制，模具采用销子压板连接导致缺少结构性控制，造成铸件尺寸超差严重。

为了达到提质降本增效的目的，创新团队提出了对铸造过程进行集成控制的新思路，即以复杂铝合金铸件重点工序为突破口，首先，建立机器人浇注工作站，实现对铝合金熔化、精炼、浇注过程的自动控制；其次，通过配套制芯单元、结合机器人取芯、下芯夹具，实现对制芯、组芯及下芯过程的自动控制；最后，通过全新的定位限位结构，提高金属型模具的自身定位精度，并设置限位信号，实现合模、开模、顶出、取件过程的自动控制。

通过以上过程的系统集成，最终实现航空发动机燃油控制系统中铝合金铸件生产的全过程控制，消除人为因素影响。

工艺方案实施

制芯工艺技术方案实施

细小壳芯的吹制工艺复杂，成形困难，特别是直径6mm以下的壳芯，全部采用常规的铜管成形工艺。创新项目通过研究射砂工艺，设计专用射砂板，调整射砂工艺参数等措施，首次成功试制出了最小直径为2.5mm的壳芯。

独立壳芯缺少维度方向控制，容易出现偏摆、上浮等现象，导致内腔油路尺寸超差。……