□ 汪永辉 □ 李 鹰 □ 徐静芬

上汽大众汽车有限公司 上海 200030

1 设计背景

随着近几年汽车行业的高速发展,新车型的研发周期逐渐缩短。样车试制是新车型研发过程中的重要一环,一般分为白车身焊接和零件总装两个主要部分。白车身通常由300～500个冲压零件焊接而成[1],车身结构复杂,刚性差,易变形,制造偏差难以控制,而焊接质量又对汽车安全性有重要影响[2]。焊接夹具可以保证焊接件的相对位置和尺寸精度,减小焊接过程中的变形,是白车身所有零件总成的平台[3]。焊接夹具的设计和制造周期在很大程度上决定了白车身的制造周期,因此对白车身总拼焊接夹具进行变型设计具有重要意义。

在国内汽车行业中,试制产业起步较晚,样车试制周期普遍较长,从而延后了新车型的上市时间。通过对白车身总拼焊接夹具进行变型设计,可以有效缩短白车身的总拼焊接时间,进而缩短样车试制周期。

针对传统计算机辅助设计模型的缺点,笔者根据试制过程中白车身总拼焊接夹具的特点,按照装配级变型设计的产品建模方法,建立白车身总拼焊接夹具模型,再通过对车身基准点系统[4]、三向机构、型面参数化的调整和替换,快速实现白车身总拼焊接夹具的变型设计。

2 白车身总拼焊接夹具组成

白车身总拼焊接夹具一般由侧框焊接夹具、车顶焊接夹具、后围焊接夹具、衣帽架焊接夹具等部分组成[5],如图1所示。

图1 白车身总拼焊接夹具组成

3 精度控制要点

基于上述白车身总拼焊接夹具的组成,提出三方面精度控制要点。……