文/赵维，黄义关，夏灿添，王永利·广汽乘用车有限公司

针对行李厢外板上段量产不稳定，偶发开裂问题，通过分析开裂原因，及Autoform 的相关参数调整模拟，制定了调整拉延筋、稳定压边圈间隙的措施。通过以上措施，使稳定生产的批量数由100 件出现开裂，提升至400 件不开裂。该方案可以为解决量产偶发开裂提供参考意义。

行李厢外板上段，是三厢车的行李厢外板组件之一(图1)。由于其造型原因，为避免滑移线等，冲压方向设置如图2 所示，导致牌照侧的拉延深度大(170mm)。深拉延在拉深过程中容易因各区域受力不均匀，导致材料流动异常，从而产生开裂缺陷。某车型实际生产100 至200 件，出现了偶发开裂(图3)，需要不断通过实例积累经验和反复验证，才能找到有效的方法。

本文针对某车型行李厢外板上段量产偶发开裂问题，提出拉延筋参数管控及压边圈间隙调整方案，解决量产偶发开裂问题，同时建议在前期导入Autoform稳健分析，预防量产开裂问题，为其他行李厢外板开裂问题的解决提供借鉴和经验。

行李厢外板上段开裂的原因

图1 行李厢外板

图2 行李厢冲压方向

图3 行李厢外板开裂

表1 调整拔模角、入模R 角相应的参数

从影响拉延件成形开裂的各方面原因入手，结合该制件的特点分析开裂产生的原因及提出解决问题的途径。

成形开裂的常见原因分析

影响成形开裂的原因很多，根据实际现场可能出现的原因，主要归纳为以下6 个方面的原因：拉延深度大，导致流料不足，制件减薄超过成形极限；……