文/臧崇运，司大强·江苏兴锻智能装备科技有限公司

随着环保政策的深入及工业4.0 时代的来临，工业加工制造产品的精密化、轻量化、集成化越来越高，对材料利用率、能源消耗、环境污染和产品性能、成本、生产周期的要求愈发严苛。为此家电行业、汽车零部件等企业逐渐对旧设备、旧的生产工艺进行淘汰,升级、推广新工艺新技术，特别是对中小零件逐渐由多机联线的手工生产线提升为单机多工位自动生产线。本文就兴锻多工位的研发及其在家电、汽车零部件领域的应用进行介绍。

多工位发展历程

第一代单机联线多工位生产线

皮带轮是发动机中常用的零件，采用3 ～4mm厚的SPHD 材料毛坯，成形难点在于带轮底部要进行增厚，底部中间圆柱的壁厚是料片厚度的1.5 ～2 倍。皮带轮的传统成形工艺是铸造、焊接、拉深成形。使用传统成形工艺生产的皮带轮通常尺寸精度不高，机械性能较差。多道次拉深成形工艺取消了焊接，可以提高产品尺寸精度，同时在多次拉深的过程中，材料变形硬化效果累加，有助于提高强度。多道次拉深成形一般有12 ～14 道生产工序(图1)，具体工艺流程为⑴落料→⑵一次拉深→⑶二次拉深→⑷三次拉深→⑸冲孔→⑹四次拉深→⑺五次拉深→⑻六次拉深→⑼翻边→⑽一次镦厚→⑾二次镦厚→⑿三次镦厚→⒀四次镦厚+整形→⒁外缘翻边。单机联线生产时，第10 到12 工序可以合并成一道冷挤压镦厚成形，使用一台较大吨位的冷挤压冲床成形。

依据现有模具，对现有设备加以升级改造，由手工生产线改造为自动化生产线。……