雷静希，李 欢，唐 维，李 鹏，范 松

(1.成都工业学院 智能制造学院，成都611730； 2.宝鸡石油机械有限责任公司，陕西 宝鸡 721002)

随着油气开发逐渐朝着深井、超深井的发展，优异的固井质量是确保钻井安全和高效的关键环节，这对固井水泥浆在各个固井作业段位的密度稳定性提出了苛刻的要求[1]。现阶段，钻井作业井场通常采用固井车(撬)单台或多台组合施工的形式开展固井作业，混配系统作为固井车(撬)上的核心部件，其出口泥浆的性能直接决定了固井质量[2-3]。

固井车(撬)混配系统的设计技术已趋于成熟，国外以美国的哈里伯顿公司、道威尔公司，国内以中石化四机石油机械有限公司、烟台杰瑞石油服务集团股份有限公司、山东科瑞石油装备有限公司等为主要生产制造单位[4-8]。由于缺乏对混配系统各部件流场特性的理论分析，以及将混配系统作为整体进行研究。国内固井车(撬)混配系统的设计开发均以借鉴和现场试验的基础上开展的，针对不同形式或排量的混配系统需求时，往往要消耗大量的人力、物力开展现场试验。为此，运用CFD技术进行混配系统的流场特性研究，以此为基础开展正向设计，对于油气固井行业降本增效、提速保质显得尤为重要[9-14]。

本文以2 300型固井车混配系统为仿真模型，研究混配系统的流场特性，提高其性能，并对相关影响因子进行仿真分析。

1 模型概述

1.1 工作原理

2 300型固井车泥浆混配系统原理如图1。运灰车通过输灰管道将水泥灰颗粒输送至高能混合器进灰口，水泵将清水输送至进水口，水和灰在高能混合器中预混之后进入混浆罐，搅拌器使预混好的水泥浆混合更加均匀，混浆罐底部开有泵吸入口和二次混浆口2个接口。……