隋宝宽，施尧，林见阳，刘文洁，袁胜华，耿新国，段学志

（1 中国石化大连石油化工研究院，辽宁大连116045； 2 华东理工大学化学工程联合国家重点实验室，上海200237）

引 言

随着国家环保法规的日趋严格，以及原油重质化、劣质化程度的加剧，如何实现重质油轻质化和优质化以满足国内外对油品的市场需求是炼油行业面临的重大挑战。原油中大部分的金属、硫、氮和残炭等杂质经过常减压蒸馏之后，主要富集于渣油中[1]，这部分杂质必须被预先脱除以防止毒化加氢裂化催化剂。渣油加氢处理主要是除去进料油中的大部分金属、硫、氮和残炭等杂质，主要包括加氢脱金属（HDM）、加氢脱硫（HDS）、加氢脱氮（HDN）和加氢脱残碳（HDCCR）等过程[2−3]。其中，加氢脱金属的作用是除去渣油中的镍和钒，以保护加氢处理中下游的脱硫和脱氮催化剂，同时伴随除去一部分的硫、氮和残炭。

国内外已研发了一系列用于渣油加氢处理的催化剂，其中典型催化剂的活性组分主要为NiMo，载体为γ−Al2O3。渣油加氢催化剂的开发难点在于如何平衡好催化剂的活性和使用寿命，避免金属硫化物活性中心的快速失活，同时增加催化剂的容金属和抗结焦能力。因此，合理设计脱金属催化剂的活性位结构和载体孔结构对于提高催化剂的活性和稳定性，从而减少催化剂用量和延长开工周期具有重要意义。国内外学者也对加氢处理催化剂活性相结构和载体的孔结构做了大量相关的工作。

目前，NiMo/γ−Al2O3加氢处理催化剂的活性相普遍被认为是Topsøe 等[4]提出的Ni−Mo−S 活性相，主要分为两种，即以单层存在的活性较低的Ⅰ类活性相和以多层存在的活性较高的Ⅱ类活性相[5−6]。……