杜祥宁，张艳艳，刁子宇，孙楠楠，张恒靖，刘震涛

(1.内燃机可靠性国家重点实验室，山东 潍坊 261061；2.浙江大学 动力机械及车辆工程研究所,浙江 杭州 310027；3.浙江方圆检测集团股份有限公司，浙江 杭州 310027)

0 引 言

随着现代内燃机新技术的开发和内燃机功率密度的不断提高，对于内燃机机械系统零部件的可靠性和耐久性的要求也逐渐提升。

主轴承作为内燃机曲轴的位置校准和支承部件，在服役过程中承受了很高的非稳定机械和热负荷[1-2]，直接影响了内燃机的工作性能及寿命。因此，对于主轴承—曲轴轴颈摩擦副的磨损失效预测进行研究具有重要意义。随着计算机技术的发展，基于计算机辅助设计的数字仿真技术已经开始广泛应用于内燃机研究、设计和开发的诸多领域[3]。然而，由于内燃机的实际工况复杂，影响因素众多，为保证仿真计算的可信性和可验证性，对于数值模型的适用性、边界条件的合理性、计算方法的灵活性等均提出了更高的要求[4-5]。

磨损轮廓作为磨损仿真模型中的重要几何参数，其在仿真计算中的更新频率，对于磨损仿真结果的可信性起着至关重要的作用，也直接决定了磨损仿真的计算效率。重庆大学的许立新等[6]提出了一种基于磨损轮廓的不断更新的、含间隙旋转铰的动力学建模方法，并以平面滑块曲柄机构为例，利用数值模拟和实验测试的方法，研究了曲柄—连杆副的动态响应和磨损特性；KIM D等[7]通过建立线性滑轨的表面磨损和损伤累积综合数值模型，对滑轨构件表面沿垂直方向的磨损量进行了计算，并开发了一种外部几何更新算法(GUA)，实现了磨损计算过程中滑轨内槽表面磨损轮廓的更新，从而提高了数值模拟的精度。……