赵 慧 ，史清卫

（1.天津轻工职业技术学院，天津 300350；2.中国轻工业精密模具工程技术研究中心，天津 300350）

0 引言

铝合金具有密度低、成形性能好、热处理强度高等优点，在航空航天、汽车及船舶领域应用广泛。铝合金材料通常熔点低、塑性大，在加工过程中会出现变形及积屑瘤等问题。优化切削参数是提高铝合金加工质量和效率的有效方法，但传统优化方法忽略了加工系统稳定性的影响。

随着科学技术的进步，先进的测量设备和高性能计算机被应用到金属切削加工领域的研究中。研究人员以切削力、切削温度、表面粗糙度及加工变形等参数为优化目标，针对铝合金高速铣削过程开展了科学研究，在切削参数优化方面取得了显著的成就。Y ALTINTAS等[1]改进了铣削颤振稳定性的计算公式，将切削力系数设为常数，提高了研究效率。翁泽宇等[2]建立了加工系统的三维动力学模型，并通过车削试验验证了模型的可行性。彭翀等[3]开发了基于Web的数控铣削颤振稳定域仿真系统，得到了参数优化的远程仿真工具和方法，并在实际生产中得到了验证。WANG B等[4]建立了考虑力和变形的角接触球轴承五自由度模型和主轴-刀架-刀具连接处的分布弹簧模型，为优化加工和提高切削稳定性提供了理论依据。李鑫等[5]基于CUTPRO软件实现了航空薄壁零件的参数优化，有效避免了刀具和机床的损坏。杨毅青等[6]基于模态试验研究了不同进给方向和主轴位置下的稳定性。李春奇等[7]优化了空气层压板钻孔中的切屑去除和毛刺参数。……