郑安雄 徐素鹏 王学玺 王 文 陈 倩 赵莉莉

(1．河南中原特钢装备制造有限公司，河南459000；2．济源职业技术学院冶金化工系，河南459000)

目前，铝带铸轧技术是铝带材的主要生产方式，其主体设备铸轧机的核心部件铸轧辊，主要由辊芯和辊套组成，它在铸轧铝板带生产中起着极为重要的作用，辊套外表面要经受铝液的热冲击和承受巨大的轧制力，辊套内壁要经受内部循环水的冷冲击，所以要求辊套材料具有很好的抗冷热疲劳性能和较长的使用寿命，国内使用的辊套材质大多为32Cr3Mo1V，并需经锻造成形[1]。

辊套属于薄壁筒类锻件，在锻造生产过程中，一般采用镦粗、冲孔、扩孔、芯轴拔长和精整成形等工序，但在实际生产中，采用传统方法锻造的辊套存在端面不平、壁厚不均匀、喇叭口、内壁凹坑等问题，既影响生产效率，又影响出材率，造成加工余量大、生产成本高、合格率低，本文针对传统锻造工艺产生的上述问题，对原有锻造工艺进行分析，提出优化改进方案，形成新的锻造工艺，可提升锻件外观质量，实现提高生产效率和出材率的目的。

1 辊套锻件锻造难点

辊套锻件常见规格尺寸如表1所示，由表1可知辊套锻件主要特点是长度短、壁厚薄，而这种类型的薄壁筒类锻件锻造难点就是容易出现壁厚不均匀、喇叭口、抱棒和端面不齐(马蹄形)等锻造质量问题[2]，造成合格率低，生产成本居高不下。

表1 辊套锻件常规尺寸Table 1 Normal dimensions of roller sleeve forgings 单位：mm

2 传统锻造工艺

依据辊套锻件形状……