刘洪俊

（上汽集团 商用车技术中心，上海 200438）

汽车车门内板作为关键的覆盖件零件，具有尺寸较大、结构形式复杂、成形深度较深等特点，这些都将增大其成形的难度。在车身的设计阶段，采用冲压成形仿真软件，同步模拟分析零件的成型过程，预测并识别零件开裂、起皱等成形问题，并针对零件自身特点提出整改方案，满足CAE分析要求。通过分析车门内板产品的特点，并结合生产设备的工序需求，对产品进行合理的工序排布规划，根据此零件产品的结构形式，通过拉延、修边冲孔、翻边整形等工序的合理优化，能够实现车门内板的结构功能需求并满足产品的可制造性。

1 车门内板的拉伸成形建模和仿真分析

1.1 零件尺寸及结构分析

车门内板零件如图1所示，零件轮廓尺寸1070mm×1530mm×220mm，材质 DC04，为厚度1.2mm/0.7mm的激光拼焊板，拉伸深度约150mm。由图可见，门内板零件表面具有多处造型特征，并且高低起伏较大，铰链孔一侧型面的立壁拔模角度约4°，并且仅仅具有5mm宽的二级台阶结构；门锁孔一侧型面的立壁拔模角度较小，约为3°，并具有30mm宽的二级台阶结构，第二级台阶高约80mm，门内板侧壁的拔模角度总体较小，并且四周的二级台阶结构增加了拉延过程中料片的流入的阻力，零件成型深度又较大，总体而言，门内板成形难度相对较大。

图1 车门内板零件示意图

1.2 确定冲压方向

门内板零件冲压方向的合理选择对成形结果的影响较大，需要对模具的闭合高度，零件的拉延深度、侧壁的拔模角度、工序间的旋转角度等因素进行综合考虑，此零件的冲压方向如图2所示。……