周家虎 翟延光

摘要： 结合化工储运厂铁路运输车间DF₅型内燃机车运用特点和要求，针对目前采取铁路计划预防检查存在的“检修过剩”的问题，在保证机车运用安全性和可靠性的前提下，通过技术补强措施，减少过剩维修，避免维修不足，充分利用部件的寿命潜力，延长内燃机车大、中修检修周期，提高机车使用率，降低维修费用。

关键词：检修过剩;大中修周期;技术补强;维修费用

1 问题的提出

兰州石化公司化工储运厂从1996年开始引入内燃机车，目前牵引动力已实现内燃化。由于石化企业内燃机车应用较晚，且铁路运输部门属于炼化企业辅助生产单位，没有专门的检修制度和行业标准，因此一般参照铁路采用计划预防检修制度，机车的修程和周期是根据其结构特点、运用条件、实际技术状态和一定时期的生产技术水平来确定，通常是按运用时间或运用里程定大中修时间。

目前化工储运厂拥有内燃机车六台，其中有3台DF5型、2台DF5_B型和1台DF5_D型，内燃机车按使用时间来定大中修检修周期，按3-4年中修、7-9年大修执行，该制度执行以来，对设备维护起到了积极作用，但是随着时间的推移、科技的进步以及生产运输量的减少和企业成本压力的增大，该制度变得越来越不适应炼化企业设备检修工作的需要，如何在保证机车运用安全的前提下，提高机车使用率，減少检修率，节省维修成本，是机务管理者需要考虑的一项重要课题。

2 炼化企业内燃机车检修存在检修过剩的原因

机车检修周期的制定必须科学、合理，检修周期过长，会使机车质量失控，机破率和临修率超标，打乱正常的生产运输组织。检修周期过短，会增大机车使用成本，降低机车的利用率。我国内燃机车中修周期为23 ～ 30万km ，由于我厂企业线吞吐量有限，难以按照行驶公里数制定大中修计划，目前按机车运行时间确定大中修检修周期。从根本上不适宜炼化企业内燃检修需要，主要原因如下：

2.1 定时大中修不能体现科技进步对设备质量、检修质量的影响

由于科技的进步，越来越多的新技术、新材料、新工艺应用到内燃机车制造上来，不管是从机车动力性能、制动性能、传动效率还是电气控制都有了质的飞跃，内燃机车质量在不断提高;备件的可靠性使用寿命都有了很大提高。通过我厂十余年的内燃化进程，明显感到这种变化，但是检修周期没有相应变化，定期检修不适应实际需要，必须有所改进。

2.2 计划检修体制不注重设备本体的个体性能差异

铁路运输车间内燃机车来自两个机车厂、三种型号，不同厂家、不同型号之间差异较大，主要部件配置、各部件布局、动力传递方式等都有很大的不同。同时我厂作业多以小运转、车辆解体对位为主，年吞吐量140多万吨，运用环境质量、线路质量等较高，机车润滑保养到位，造成机车故障率低，相对来说机车整体优劣趋势不明显，机车车况良好，但由于人为原因个别机车使用周期长，必然机车的部件磨耗和出现的问题相对较多，性能较差。但是采用的计划检修周期安排却是一样的，一台内燃机车从进厂投入使用开始，其中修、大修检修时间就确定下来了，没有根据不同机车的性能状况、劣化趋势进行差异性安排，一方面，对性能好的机车检修周期短，而对性能较差的机车检修周期又显得太长。因此在这种体制下性能好的机车造成检修过剩，浪费资源;而对于状态不好的机车造成欠检修，不能正常使用。

2.3 有限的寿命周期内长期频繁的检修，造成很大的成本压力

随着科技的进步，检测手段进一步提高，实时状态检测成为可能。机车保护措施、手段不断增加，这样就保证机车安全性、可靠性在可控允许范围内，完全没有必要拘泥于时间进行大中修而造成不必要的浪费。同时按计划检修制度执行，我厂共有机车6台，每年需大中修机车2台，加上机车正常入库保养1台和备用机车1台，机车运行服务生产比较困难，每台机车大中修时间2个月，入库保养时间每台车一周时间，在每台机车的寿命周期内在检修时间占五分之一的时间，对设备本身是一个巨大的浪费。而大修一台车需要资金约180-200万、中修约90-100万，在成本压力日益增大的今天，是一笔不小的资金浪费，计划大中修制必须进行适当改变。

3 延长DF₅型内燃机车大中修检修周期采取的措施

结合我厂内燃机车运用实际，合理延长机车大、中修时间，提高机车使用率，降低设备使用成本支出。

3.1 加强基础技术数据统计与分析

（1）建立健全机车档案，对每台机车的使用时间、设备状态、临修情况、主要部件性能等信息进行详细登记，定期分析其劣化趋势，给确定大修、中修时间提供依据。

（2）建立完善的点检制度，加强对设备的三级专业检查。即乘务员岗位日检、机修钳工周检、专业技术人员精密点检相结合，各级专检范围明确，覆盖全面，对发现的问题及时处理，避免小问题变成设备故障。

3.2 充分发挥车载装置的作用

目前我厂DF5机车广泛使用的机车车载装置有：LKJ2000型列车运行监控记录装置、机车微机控制装置和机车监控装置，逐步加大技术装备投入，加强对个装置的地面转储分析，建立从出厂（大修）开始就比较完整的质量信息数据库，随时跟踪分析机车基本性能状态，掌握运用动态的变化，尤其是对柴油机增压器等内部不可见的运动件的质量状态实施监控，及时发现处理各种隐患，以真实的资料和数据做科学分析，有针对性的预防故障，使维修工作做得更有效、更经济。

3.3 重视维护保养和专检，做到“以养代修”

（1）加强机车使用维护保养工作，特别对涉及机车性能的柴油机、电机、液传箱、制动机等关键部件定人、定时、定标准加强润滑保养，对部分备件试行以养代修，最大限度发挥其作用。

（2）增加一次滑油换新，随着机车运行周期的延长，柴油机机油也随之老化机油中的积碳成份快速增长，集聚成长链状分子，影响柴油机、增压器中各类摩擦副的正常润滑，可考虑在每10万公里增加一次机油更换，保证曲轴和轴瓦等正常使用创造良好的润滑条件。

（3）对不能正常工作的备件有计划地安排状态修。通过加强专检、维护可以使绝大部分备件使用寿命得到延长，对其中的关键部件如柴油机、液传箱等如果性能劣化严重，可以有计划安排外协单位兰西折返段进行状态修，时间短、费用低.对不是关键部件的小故障进行事后修理，让每一个部件都充分发挥作用，从而保证整机的大中修检修周期延长。

3.4 落实检修质量，减少互换件对延长大中修周期的影响

日常机务管理工作中，要分析主要主要互换部件故障机理、故障原因和故障后果对延长检修周期的影响，从而采取相应的监管措施，减少对检修周期的影响。定期做好对机车轮缘磨耗的测量，合理安排使用机车。同时针对西北风沙地区的作业环境，对空气滤清器、活塞、气缸套、活塞环的质量进行长期质量跟踪，在大、中修送外检修时，做好合同技术要求的研究，通过送厂大中修提高机车整体质量可靠性，解决零部件的寿命和制造工艺合理性，从而延长机车检修周期。

4 延长机车大、中修后的应用的预估效果

在检修实际中循序渐进，把内燃机车的大中修检修时间逐渐延长，对个别机车由于状态太差按3-4年进行一次中修外，大部分机车中修间隔基本可以达到大修年限，大大提高了设备使用效率。比铁路检修计划相比，检修频次大大降低，既保证了生产需要又节约了大量维修费用，降低了员工劳动强度，企业综合效益十分突出。