《汽车工艺师》记者 于永初

2003年成立的东风日产乘用车公司拥有花都、襄阳、郑州和大连四个生产基地。2020年5月东风日产克服新冠疫情斩获终端销售97 651辆，同比增长6.8%。5月13日，随着一辆崭新的骐达轿车缓缓驶下花都一厂总装车间检查线，东风日产迎来第1 200万辆整车正式下线。从0到1 200万，东风日产仅用时17年，创造了汽车行业的“东风日产速度”。

什么是精益生产？具体如何实施？与“东风日产速度”有何关系？带着诸多问题，我们采访了东风汽车公司科技工程部制造规划处专业规划师崔厚学（该课题参与人员还包括：东风汽车集团有限公司科技工程部丁绍春、李良荣、程敏，以及东风日产乘用车有限公司广州风神工厂陶晋、李道思、王乐等）。

“东风日产速度”既源于其充沛的产品力，也得益于其深厚的精益制造功底。精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院国际汽车计划组织（IMPV）专家对日本“丰田生产方式”的总结和赞誉之称，已成为市场经济新发展时代企业利润的源泉。深入解读和扎实实践精益生产方式无疑对汽车产业尽快摆脱新冠疫情、经济周期等不利影响，重新走上健康发展道路具有重要意义。

精益生产方式

人类自工业产生以来，生产方式经历了单件生产、大规模批量生产、同期化批量生产、精益生产等发展过程，正转向敏捷生产方式。

精益生产方式的“精”，即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）。精益生产方式的“益”，即所有的经营活动都需要有益、有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

精益生产目标是精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”：“零”转产工时浪费（多品种混流生产）；“零”库存（消减库存）；“零”浪费（全面成本控制）；“零”不良（高品质）；“零”故障（提高运转率）；“零”停滞（快速反应、短交期）；“零”灾害（安全第一）。

精益生产推行

1.推行步骤

（1）意识变革 取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员。

（2）组织保障 参与者（决策/经营/执行层）；识别“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核。

（3）计划与目标 如某公司三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。

（4）执行与沟通 保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享。

（5）解决问题 PDCA循环；要因分析；5W1H；脑力风暴等。

（6）持续改善。

2.七大浪费的原因及对策

浪费是不产生附加价值的工作方法，或即使该工作增值，但花费的时间、资源超过了可接受的最小界限。

通常存在七大浪费。

（1）过量生产 原因有：人员过剩、设备过剩、生产浪费大、业务订单预测错误、生产计划不准确等。采取对策：建立以顾客为中心的弹性生产系统；实现单件流生产；快速换型；拉动式看板生产；均衡化生产。

（2）不良改正 原因有：品质意识淡薄，标准作业欠缺，人员技能低，品质点设置错误，设备、模具造成的不良，品质制度不完善等。采取对策：提高“三不”品保意识；完善标准化作业；单件流生产；建立防错机制；设备、模具定期保养；推行6S制度。

（3）等待 原因有：生产线布置不当，物流混乱；设备配置、保养不当；生产计划不当；工序能力不平衡；材料未及时到位；管理控制点数过多；品质不良。采取对策：均衡化生产线；单件流生产；自动化及设备保养加强；备用设备；实施目视管理；加强进料控制。

（4）搬运 原因：生产线配置不当；生产不均衡；半成品放置区；生产计划安排不当。采取对策：厂房精益布局；单件流生产。

（5）动作 原因：作业流程配置不当；无教育训练；设定的作业标准不合理。采取对策：一个流生产方式的；U形生产线；标准化作业；动作经济原则；与动作训练。

（6）加工 原因：工程顺序检讨不足；作业内容与工艺检讨不足；模夹治具不良；标准化不彻底；材料未检讨。采取对策：工程设计适正化；作业内容的修正；治具改善。

（7）库存 原因：设备配置不当或设备能力差；大批量生产重视稼动；物流混乱,呆滞物品未及时处理；提早生产；无计划生产；客户需求信息未了解清楚。采取对策：U形设备配置；均衡化生产；生产流程调整顺畅；看板管理的；快速换线换模；生产计划考虑库存消化。

东风日产的精益制造

广州风神自2005年导入TPM后，展开清扫、加油、增锁和检查等规范作业取得一定成绩，但也面临一些问题和挑战。首先，高OEE背后依然存在不少停线；其次，TPM推进十余年，始终处在STEP（1-3）低阶段徘徊困局。需要创新管理模式，通过管理改善进一步递减停工损失，大胆突破走出低阶水平，持续推动全员化生产维护管理。

1）塑造全员停工改善思想，全员递减停工损失。

2）实施“差异化”的阶梯管理提升。

3）创新TPM，“推进式”向“拉动式”转变。

①四个“1”活动——输出526份标准作业书，低阶基础夯实。

②G.R.O.W计划——高阶突破思路。

③TPM工时管控。

④活动管理流程。

4）创新TPM“预案体系” 保障生产不停工。

5）项目效果明显：停工机时显著递减，现场改善持续提升。

结语

精益生产方式被誉为“改变世界的机器”，也是丰田汽车成为“赚钱机器”的秘诀。随着抗击疫情战斗节节胜利，内需拉动经济恢复增长，中国汽车产业面临新的发展机遇。

如何实现有利润的销售和有现金流的利润？只有车销得比别人多，盈利能力和水平比别人强才是硬道理。这就需要在设计制造、经营管理的各个环节，大力推进精益生产方式，调动一切资源，杜绝一切浪费，提高经营效益，才可能在激烈的市场竞争中，立于不败，笑到最后。