杨进德

摘要：现阶段，伴随改革开放规模的进一步扩大，中国社会科学技术进入快速发展时期，同时中国工业机械化程度也明显提升。然而，机械加工工艺技术出现了误差却给机械工业的高质量发展带来了一定阻碍，所以聚焦化解机械加工工艺技术存在的误差并采取针对性的应对策略，对提升机械加工工艺技术精度与质量极具重要意义。本文将简单介绍机械加工工艺的定义，通过阐述机械加工工艺技术误差类型和成因，系统分析了减少其误差的有效策略，以此推动机械加工的高质量发展，以供参考。

关键词：机械;加工工艺技术;误差;应对策略

0  引言

我国经济与科学技术水平正处于快速发展阶段，与此同时，机械加工技术也取得了长足进步，在这一背景下，就需求端而言，其对机械加工以及衍生出来的各种产品提出了更高要求与标准。其原因在于在机械加工的各个环节，工艺技术水平给加工产品质量以及性能带来决定性的影响，另外机械加工工艺出现了各种误差也会影响机械加工的发展效率以及整体质量，因此，提升机械产品的生产效能，保障所有机械产品的质量需要进一步突破当前机械加工工艺技术瓶颈，最大限度减少机械加工中的各种误差。然而，现阶段，我国工艺技术水平发展相对滞后，其出现各种误差给机械加工工艺技术的发展带来了明显的阻碍作用。

一般而言，在流水式机械加工过程中，零件制作会受到诸多工艺技术以及环节的共同影响，同时，只有匹配符合标准的机床以及加工工艺，才能让零件合规合标。由此可见，深度掌握并吸收机械加工工艺技术，才能帮助避免甚至消除机械加工环节的各种误差现象，最终保证输出的所有机械产品都能达到市场标准。

1  机械加工工艺的含义

就整体而言，机械加工工艺并非为一种流程或者环节，其是高度复杂的综合体，涉及诸多加工工艺、加工标准以及不同环节的全方位协作。鉴于其具有高度复杂性的特点，引入工艺规程对机械生产各个环节加以约束，成为保证机械加工质量的前提与基础。一般情况下，机械加工技术质量会深度影响机械加工工艺，而编制工艺规程，需要充分考虑产品规格、类型以及实际数量，必须充分基于当前人员配置以及设备配置情况科学制定。把工艺规程编制为工艺流程文件，使其在机械加工的各个环节都产生指导性作用，这意味着这类工艺流程文件成为机械加工车间必须高度重视并遵循的技术性文件。然而，就工厂而言，其所需的零件具有明显差异，同时在機械加工配置流程上也存在不同。所以，在开展实际机械加工工作时，应该应用适宜的加工举措，让毛坯在形状以及质量规格上都与要求相匹配，进而严控工厂质量。因此，机械流程作为机械加工的初始阶段，其流程包括初加工以及细加工流程。

2  机械加工工艺技术的常见误差类型

2.1 加工环节出现的定位误差

对于机械加工环节而言，机械定位副加工存在偏差或者基准定位不理想都会引发加工定位误差，该误差是最为常见以及最为基本的误差类型。所以围绕原材料的加工工作需要建立在准确的加工元素之上，促使选择基准和定位基准高度契合，有效避免定位误差情形的发生。

就机械加工而言，定位的准确度会给机械加工的整体质量带来决定性影响。所以，应该高度重视处置定位原件以及工件定位面等具体事宜，这是提升定位精准度，规避定位误差的重要前提。然而，假如测量层面的数据误差以及设备层面的定位误差早已存在，这意味着机械加工产品质量出现误差将成为必然事件。就机械加工而言，利用定位调整法极易造成定位副问题，随即影响基准定位。假如在机械加工时采取试切法，能够有效规避基准误差问题。

2.2 机床的制造误差

机床运行时，最为普遍的一种机械加工工艺误差为制造误差，这类误差是在机械运行过程中不断摩擦导致的，通常情况下，制造误差可细分成三种类型，分别为传动链误差、主轴运转误差以及导轨误差，上述三种误差类型都会给机械加工产品带来直接影响。具体而言，就主轴运转误差而言，此种误差产生的根源在于运转速度和运转量存在波动，使得机械设备发生磨损，导致其实际运转数据和设计运转数据不匹配，进而形成了机械加工产品误差。其次，导轨在维持机床正常运行过程中发挥着基础性作用，因此以导轨为标准来定位机床各个部件的具体位置。最后，在机械加工的各个环节，传动链为机床运转提供能量，作为能量传递的重要要件，假如传动链两侧的传动机出现运转不一致的情形，会加深链条与传动机磨损程度，使得传动链两侧发生位置偏移，最终引发机械加工产品的误差。

2.3 用具产生的几何误差

用具误差指的是在使用夹具以及刀具过程中产生的误差，具体而言，第一种为刀具误差。用具处于长期使用状态，会因为不同原因使得刀体产生磨损，最终影响机械加工产品规格一致性。同时，机械加工涉及的刀具往往造型多样，所以应用刀具的差异化也会引发机械加工产品的偏差。对尺寸具有严格规定的刀具而言，其在用于机械制作的过程中，其形成的误差会给机械加工零件的精确度造成明显影响，相比之下，对尺寸未严格规定的刀具而言，其给机械加工零件带来的误差极为细微。第二种为使用夹具过程中引发的误差。科学应用夹具能够准确约定加工零件的方位。然而，部分人员在实际工作中忽视夹具使用标准规程，使得刀具与机床之间出现了一定缝隙，由此形成了机械加工的几何误差。

2.4 变形误差

对于机械产品制造环节而言，相对于夹具与刀具而言，加工工艺系统涉及到的工件强度不高，其产生系统误差的原因在于机械加工产品自身性能。由于加工产品强度不高同时极易变形，上述性质会给机械系统加工造成明显影响，进而引发系统误差。以车削细长轴为例，鉴于加工工件强度普遍不高，受切削力的影响，极易出现变形问题，完成加工后使得工件发生系统性变形误差。此外，以内圆磨床而言，在切入磨床内孔的过程中，应用的为横向切入法，使得内圆磨头的主轴遭到外力影响发生形变，所以在这种状况下形成的孔也会具有一定误差。

由此可见，就加工环节而言，受材质差异以及机械切削力变化不均的影响，机械加工工件通常会出现形变弯曲等情形，引发一系列的误差问题。

3  减少误差的提议

在進行机械产品生产操作过程中，有效规避机械加工误差需要遵循机械加工的本质规律，遵照基本加工原则执行加工流程，例如先面后孔、先主后次以及先粗后细等。另外，需要高度重视基准问题，需要拓展表面的选择范围，防止定位误差问题的产生。结合加工误差类型，在笔者看来，需要基于以下视角有效规避加工误差。

3.1 借助适宜的加工处理来控制直接误差

通常情况下，就加工工艺而言，能够把握控制效果的误差类型为直接误差，因此需要重视减少并规避直接误差。

具体而言，常见减少以及规避直接误差的方法涉及以下内容：第一，正式开展机械加工前，应该全方面研究此项机械加工任务潜在的误差类型，并采取针对性的防范举措，只有这样才能将误差及其负面影响降至最低;第二，实施监控机械加工的各个环节，如果发现在机械加工过程中产生了直接误差，需要立即予以处置或者修补。以磨削相对较薄的零件为例，需要充分考虑零件“薄”的实际情况，要充分意识到薄零件会由于磨损形成误差，所以需要把原件用粘度强的工具进行粘连，同时把两者置于相同吸盘之上，随机进入打磨流程，使得两个零件表面基准保持一致。借助上述方法制作而成的薄片优势明显，既拥有较强的刚度，也能够抵御外力影响，防止形变。

3.2 对误差予以及时补偿

需要注意的是，机械加工的各个环节都会出现一定的误差，因此对于技术人员而言，一旦发现误差出现应立即补救，这也是防止误差扩大，增强机械产品整体质量与水平的重要手段。相对于直接减少误差而言，补救人为误差更具可操作性以及合理性。就机械加工环节而言，围绕不可避免误差的补救需要基于原始误差进行，借助扩大材料规模的方式来填补误差，让补偿误差和原有误差抵消，进一步缩小工件与机械之间存在的间隙，达到提升机械产品精准度的目的。此方法虽然能够有效补偿误差，然而也在一定程度上增加了加工成本。所以，基于经济效益以及缩减生产成本的角度而言，补救措施还具有明显的完善空间。

3.3 适时应用误差分组法

在具体机械操作的各个环节，往往会发生以下情形，就前一阶段机械流程而言，其应用的机械加工工艺技术相对完善，也具有一定的加工精度，然而，就目前流程而言，上一阶段的机械产品精度仍然有所不足，这会产生误差增加的情形，最终给整个机械加工流程以及机械产品质量带来负面影响，在这种背景下，相对于直接减少误差以及补救误差而言，误差分组法在实际操作中极具针对性以及实效性，因此误差分组法也是机械加工过程中较为重要的减少误差的举措。具体而言，误差分组法指的是把原材料或者半成品基于相近误差的标准实施分组，通过这种方式最大程度减少每组毛坯的误差，促使加工工艺的效用得到有效发挥。而在实际操作过程中，误差分组法操作简便，能够大幅度缩减误差成本，与提升机械工艺经济效益具有促进作用。

4  结语

综上所述，伴随中国经济持续稳定发展，中国机械工业机械化程度明显增强，无论是生活领域还是生产领域都对机械加工工艺提升更高要求。在这一大趋势下，需要更加全面地掌握与机械加工工艺技术相关的理论知识，同时需要结合实际情况将其灵活运用于机械加工的各个环节，这样才能进一步增强机械产品的整体质量与水平，有效减少以及规避机械误差。同时，无论过去、现在还是将来，围绕加工工艺技术的探究持续进行，理论研究以及实践应用都必须与实际情况相符，所以需要高度重视机械加工工艺技术研究，并给予该领域更加充分的资源保障，如果忽视机械加工环节的误差，就会严重影响机械加工效率与整体质量。所以，在推动我国机械加工工业高质量发展过程中，广大机械技术人员需要不断充电并增强机械加工专业素养，积极探索更加多元化的方法来控制加工误差。

参考文献：

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