蒋君侠，张圣麟，朱伟东

(浙江大学 机械工程学院，浙江 杭州 310027)

0 引言

近年来，随着我国对飞机数字化装配技术研究投入力度的加大，一系列航空制造高端装备和总装配脉动生产线的软硬件系统陆续被研制出来，大大提高了飞机装配的质量和效率，也为我国航空制造业的转型升级奠定了技术基础[1-2]。作为智能工厂高效运作的关键环节之一，柔性化与智能化的物料配送技术已经成为飞机装配生产线未来的研发重点之一。目前，虽然大部分零件和组件可以用普通的自动导引车(Automated Guided Vehicle, AGV)完成运输调度[3-4]，但是对于机身、机翼这类尺寸和重量极大的部件来说，其转运仍然需要借助人工操纵吊车，严重降低了生产线的整体效率并增加了工人的劳动量。另一方面，这些大部件的成品件、管路和线缆等往往需要手工安装，而这一工序目前只能在固定工装托架上完成，大大降低了生产线的柔性。为了解决上述问题，有必要研发一种大尺寸、重载的、全向移动同时具备智能支撑功能的AGV。

在飞机装配车间复杂的路况下，AGV需要承载着几十吨大部件完成较多的直线和转弯运动，对其结构设计的合理性和可靠性要求很高，如何在合理分配各个支撑点承载力的基础上完成车体结构的轻量化设计是本文待解决的问题。国外针对重载AGV的研究与应用起步较早，美国Wheelift公司[5]研制的AGV采用4个车轮模块的Uniload液压悬挂系统对承载力进行跟随调整以适应不平路面；……