朱会刚

摘要：活性炭在生产过程中，从原料进厂到产品出厂，共需5-6个工序，各个工序间均存在物料的转移和输送环节，基本采用皮带输送机、螺旋输送机等输送设备完成，由于常规输送设备密封性能差，安装造价高等缺陷，实际使用过程中仍存在较多问题。而风力输送在活性炭行业的应用将完美解决上述问题，本文以活性炭活化料为例，设计一套活化料风力输送系统。

关键词：活性炭输送风力

1引言

風力输送装置由于其诸多优点而在国民经济多行业均有应用，其利用空气流动所产生的推力和所输送的物料沉降速度之差别来输送物料。主要分为吸入式和压送式两种方式，其中吸入式主要用于多点集中向一处输送，而压送式多用于一处向多处输送。活性炭的活化料输送选用吸入式设计。

要设计一套活性炭风力输送系统，首先应根据输送量和场地实际情况，确定输送生产率、输送浓度比和输送风速等主要参数。再计算各段管径、选择管道走向及系统主要设备元件的选择，最后确定风机的风量、风压。

2 活性炭风力输送系统的特点

吸入式风力输送装置主要由给料机吸入口、控制阀门、输送管路、旋风分离器、风阀、一级高压离心风机、除尘器、二级风机组成，系统采用全自动控制，所有风阀、料阀全部选用气动阀门，集中控制。该系统具有如下特点：

2.1 物料无需包装和拆分，操作效率高，费用低;

2.2设备简单，占低面积小，设备投资和维护费用高;

2.3输送量不拘大小，系统控制可实现全自动控制，需要的人工费用低;

2.4 能够避免物料返潮、污损或混入其它杂料，可以保证物料的质量和卫生;

2.5 相对机械输送，需要的动力较大，物料粒度要限制在50mm以下，密度大、粘度大的物料不适合风力输送。

3 风力输送系统主要参数的选择与计算

3.1 混合比

混合比是粉料气力输送装置的一个非常重要的参数。混合比越大，越有利于增大输送能力，在相同的生产率条件下。所需的管道直径就越小，可选用容量较小的分离、除尘设备，所消耗的风量和能量也越小，从而使物料气力输送装置的投资费用降低、单位能耗减小。

计算公式： M=Gm/Gq...（Gm代表每小时输送料的重量，根据现场实际情况，本文中Gm=6000kg/h;Gq代表空气的比重，选1.2kg/m?），求得M=4。

3.2 输送风速

运送物料在所有的输送管段内可靠运转条件下，物料气力输送装置具有最经济的工作性能时侯允许的最小气流速度，就是输送风速。一般输送风速，应较“经济速度”有10%一20%的裕量。可参考常用的管道里的不同输送装置。根据实践经验，本次选用风速为20m/s。

3.3 输送所需的风量

所需风量由物料的输送率、混合比确定，根据公式：

Q=（1.1-1.2）G/（Mч） （式中：G.—讲算输送率，kg/h;ч—空气重度，在标准大气压下1.2 kg/m3;M——混合比。）

=1500m?/h

3.4 输送管直径

根据输送所需的风量和输送速度来确定管道的直径（m）：

D2=4Q/ЛV （式中：Q--风量 m3/h; V--风速 m/s）

D=115mm，选用内径大于115mm管道作为本系统物料输送管道。

3.5输送压力

输送气体的压力必须大于物料在输送管中移动时各项压降的总和△P总。这些压降包括：空气通过接料器的压力损失、使物料加速的压力损失、输料管中的压力损失、提升物料到一定的高度的压力损失、弯管的压力损失、物料加速及空气气流的压力损失等。

上述压力损失有些可以通过计算得出，有些需根据实测经验数据整理推算得出。为保险期间，最后需将所有压力损失之和乘以安全系数（1.2）后，方可确定最终风机的风量、风压。

4 系统改进建议

4.1系统料管材质选用PE管，根据使用情况，PE管耐磨性能较差，不能满足耐磨要求，尤其在横向拐弯处磨损较快。建议更换为不锈钢管。

4.2负压吸入式对系统密封性相对要求较高，系统在安装、使用过程中对密封点需重点检查，有条件应当做气密性试验，以保证系统正常运行。

4.3系统采用PLC集中控制，但由于入料点较多，且时间无固定规律，因此在控制系统设计时应充分考虑监控系统，两者结合确保安全运行。

5 结束语

经实践证明，活性炭风力输送系统运转可靠、管理方便、操作容易，作为一种经济、环保、高效、灵活的物料输送方式，既解决了物料转运过程扬尘的问题，又能够达到降本增效的目的。在今天的活性炭行业具有很大的推广价值，煤粉输送、炭化料输送、活化料输送均可推广使用。

参考文献

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