许雄文，王运红，张图伟

（河南中烟工业有限责任公司漯河卷烟厂，河南漯河 462000）

0 引言

梗丝是成品烟丝的主要掺配物之一，在成品烟丝中的比重较高，梗丝质量优劣直接影响成品烟丝的质量。在梗丝加工过程中，干燥后的梗丝中含有少量梗签、梗头、湿团等，需要经过梗丝风选进行剔除，确保梗丝纯净度符合工艺标准。梗丝风选系统位于梗丝干燥工序与梗丝加香工序之间，用于将干燥后的梗丝输送到梗加香工序。同时，风送系统具有分离梗丝与梗签的功能。梗丝风选器是利用梗丝与梗块、梗签等各种杂物的密度和悬浮速度的不同而将其分离，风选器内风速必须大于合格物料的悬浮速度，小于废料（如梗签、梗块）的悬浮速度。

1 存在问题

实际生产中梗丝风选剔除效果差，梗头梗签中含梗丝量多，提高风选风速后，梗丝中含有梗签及湿团，纯净度平均为97.8%。梗丝中梗签进入卷烟机会刺破烟支中的烟纸，卷烟机不合品增加，导致烟丝消耗较大，同时梗丝中的湿团容易产生黄斑烟，影响产品质量。

2 原因分析

（1）实际生产中梗丝风选器的风速如果低于合格梗丝的悬浮速度，则梗丝不能正常漂浮，被风分抽走下落，随同梗签梗块被当作废弃物排除。提高梗丝风选器的风速，使较重梗签梗块从梗丝流中分离出来，合格的梗丝全部进入下道工序。如果风速太高，合格梗丝裹住梗签及较小的湿团进入下道工序。现场测量不同风机频率下除尘管道风速为16～19 m/s，对应风分室内风速为3～4 m/s。在不同风速下，梗丝风选效果不同。

（2）梗丝流量、水分在工艺标准范围内由振动输送机抛落后进入梗丝风选器，物料先下落一定距离，合格梗丝被风分系统抽走。梗丝在风选前振动输送机输送过程中，梗丝会向振动输送机两端偏移，偏移后进入梗丝风选时存在入口分布不均匀。造成梗丝经风选后端面风选效果存在差异，即在一定风速条件下，较厚区域的梗丝经过风分后，一部分梗丝随着梗签等杂物下落，增加了原料消耗；较薄区域的梗签、湿团等杂物被抽走，影响梗丝产品质量。

经过上述分析，物料进入风选器的初始位置和风速状态是影响分选效果主要原因之一。因此，优化梗丝风选十分必要。

3 改进措施

3.1 在进料振动输送机上设计安装导流板

进入振动输送机上的梗丝在槽体端面上分布不均匀，为保证梗丝脱离振槽点与风力提速点相对状态保持一定，即恒定风速下风分室端面梗丝风选效果一致，需要将振动输送机槽体的物料进行倒流分布。常用导流板形状有L 形导流板和三角形导板，安装L 形导流板后，梗丝在振槽抛起时，梗丝在导流板阻挡下成断续状进入风选器，效果不明显；三角形导流板在振槽抛起时，在导流板导向力作用下，梗丝沿着斜面向前推送，保证梗丝运动状态的连续性，确保风选器的风分效果。根据振动输送机槽体梗丝分布情况，制作倒八字形三角形导流板，合理调整安装位置，使进入风选器端面的梗丝均匀一致。

3.2 优化梗丝风选器的风速

风选器是根据物料悬浮速度的差异进行风分，梗丝风选器内的风速必须大于合格梗丝的悬浮速度，而小于梗签、梗块、湿团等杂物的悬浮速度。经测试，风选器系统输送管道内的风速为16～19 m/s，风选器风分室内部风速为3～4 m/s，梗丝悬浮速度为2～3 m/s，梗签、梗块和湿团等杂物悬浮速度都大于5 m/s。测试风选器系统风机频率、管道风速、风选室内风速，测试结果见表1。

表1 梗丝纯净度测试统计

经过反复侧试，确定最佳风选风机生产运行频率为46 Hz，风选室内风速为3.1～3.6 m/s，除尘管道风门开度为全开，管道风速16～18 m/s，风速与风选效果达到最佳匹配值。

3.3 设计安装风选机侧向进风调节板

检查风选入口风门挡板是否合适，加装2 块可调节风门挡板，以便在生产中根据风选效果做适当调节。如图1 所示。

检测梗丝风选侧向进风（左、中、右）端面风速，查看入口端面风速大小是否一致。改进前后梗丝风选侧向端面进风检测见表2，改进后，梗丝风选侧向风机左、中、右端面风速极差为0.03 m/s，基本趋于一致，有效保证了风选效果。

表2 梗丝风选进风口端面风速检测

图1 可调节风门挡板

4 结论

优化调整后，振动输送机槽体端面上的梗丝分布均匀，经风选处理后梗丝纯净度由97.8%提高到99.4%，风选效果良好，满足工艺要求，稳定了梗丝质量，有效降低了梗丝消耗量。