精益生产，创造性地解决了适应市场多品种、少批量产品需求带来的切换和浪费问题，被称为是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

在疫情突发与经济下滑的形势下，印刷企业更应该向管理要效益，组织精益生产，提高劳动利用率，达到降低成本、缩短生产周期和改善产品质量的目的。精益生产的优势体现在日常工作中的点点滴滴，下面分享5个经典案例，希望能给大家带来启示。

自动化与防呆防错 一个小改善的大效果

有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，总之还是会产生装反的现象。

后来，在复印机旁边装了一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。因此，这家公司复印机的生产合格率就大大提高了。

强化管理之——目视化的改善

某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。

一个公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。

标准化与简单化——美国西南航空学习丰田

日本产品曾经是低劣产品的代名词，美国人曾经看不起日本企业。但二十世纪初，发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机等事件，于是美国人也放下身段开始向日本人学习。

美国西南航空学习日本丰田公司，推行精益生产。他们所有的机型只有一种，就是737客机。这样使设备操作简单化，机师维护简单化，设备配件也简单化，由空姐负责清扫飞机卫生，不但降低了成本，飞机的中转时间也大大缩短了。另外，还有一个好处，这里的飞行员、机师、空姐等职位非常稳定，只熟悉737机型的他们，到其他航空公司不好就职。

小智慧，大改善——关于洗手间的改善

在提倡对工厂进行TPM全面改善的过程中，小小的洗手间也是一个大有可为的地方，可以创造出你意想不到的价值。

1.利用马桶节约用水。为了节约用水，某公司员工想出一个办法。经过多次试验，他在马桶内加上二块砖，里面装的水就少了，这样即能保证冲洗干净，也能节约用水。

2.水龙头忘记关。可以采用延时开关。

3.电灯忘记关。可以用声音感应开关。

4.厕纸浪费。一开始他们把纸放在洗手间便池隔间里，但是这样用的很快。经过观察他们发现，是许多员工浪费，甚至装在自己口袋里带走了。后来，他们就把纸放在隔间外面，这样由于洗手间人来人往，有了监督，大家就不好意思浪费，更不好意思私自带走了。简单做管理，需要大智慧。

日本公司留人的故事——看理光、丰田如何做管理

有一家日本公司，他们的总经理是一位65岁的老人，他是退休后又被公司返聘的。他说，留人的关键是真正爱员工，全心全意的考虑员工需求，去满足他们。他有一个好习惯便是每周陪员工工作2小时，了解他们的辛苦。我始终为一线员工说话，让每一个弱势群体感觉到有一个为他们撑腰的人。为了员工成长，他身体力行，全力付出。同时善待每一位离开的员工，使他们想念、怀念这个曾经的家园。

对于印刷企业来说，精益生产方式的植入要根据企业现有的生产技术、设备来实施，而不能生搬硬套精益生产中的工具，比如看板管理、均衡生产、单件流、JIT，这些无可否认都是能为企业带来好处的工具，但若是强行应用，反而会起到相反的作用，成为实施精益生产的障碍。

精益生产更多的是指一种管理思想，要将任何一种新思想完全融入到企业中，让内部所有员工都自发的按照精益生产的思想去管理、工作，需要很长一段时间的投入，所以印刷企业领导者必须认识到，要想将精益生产的理念在企业中根深蒂固需要长期的努力，不能急于求成。