安肇勇，黄志垣，，闫 锋，，李建盛

（1.广东鸿图科技股份有限公司，广东 肇庆 526000；2.广东鸿图武汉压铸有限公司，湖北 武汉 430000）

随着汽车行业的发展，越来越多的汽车零部件采用铝合金进行轻量化生产，并且铸件结构越来越复杂、铸件质量要求越来越高、开发周期越来越短[1]。由于铝合金密度低，强度性能与灰铸铁相近，韧性却高于灰铸铁，且具有良好的铸造性能，可成形复杂的薄壁汽车零件[2]，因此，扩大铝合金应用可以明显地减轻汽车自重，满足汽车行业激烈竞争需要[3-4]。铝合金通过合金元素强化，其强度大大提高，结合质轻、散热性好等特性，很好地满足了变速箱离壳、变壳、电机壳体等零部件在恶劣环境下工作的要求。铝合金电机壳体压铸成型技术可以通过净化、精炼、细化、变质等控制材质质量，通过精密压铸成形使得铸件质量达到一致性和稳定性。近年来，随着计算机技术的高速发展，压铸模拟技术已经开始广泛应用，这对提高铸件内部品质、缩短铸件开发周期、降低成本等具有重要意义[5]。

本论文以某新能源汽车电机壳体为例，利用MAGMA 模拟软件对其压铸过程进行模拟以缩短该产品的开发周期，并结合试制和试生产阶段的问题进行分析和改善。

1 铸件的结构及开发技术要点

汽车电机壳体压铸零件如图1 所示。该零件轮廓尺寸为459 mm×275 mm×281 mm，压铸件重量为8.675 kg，平均壁厚为4 mm，投影面积为90 296 mm2，铸件材质ADC12 铝合金。该铸件有多处的厚壁热节部位（图1 圈位置），易造成缩孔；……