黄文杰

摘要：我国是世界第一化工大国，危险化学品生产经营企业约21万家，涉及2800多个危险化学品种类，2018年化工产值占全国GDP的13.8%，在国民经济中占有重要地位。化工企业涉及的化学品种类繁多，存在易燃、易爆、有毒等危险特性，和其他性质的企业相比，化工企业更容易发生安全事故。风险分级管控是一种双重预防机制，通过辨识单元内的风险，并对风险进行评估分级，根据风险的级别制定管控措施并持续改进，是一种典型的双重预防机制。本文重点探讨化工企业安全风险分级管控措施，从风险识别、风险评估、风险控制三个角度进行详细的阐述，旨在提升化工企业生产经营的安全性能。

关键词：安全风险;分级管控;化工企业

安全生产是国家长治久安、社会进步发展的基础。近年来我国化工安全事故频发，2019年江苏响水天嘉宜化工有限公司“3·21”特别重大爆炸事故造成重大人员伤亡和经济损失。为深刻吸取一些地区发生的重特大事故教训，党中央、政府部门陆续出台政策文件，应急管理部门2018年出台的《危险化学品生产储存企业安全风险评估诊断分级指南（试行）》为化工企业进行安全风险评估诊断分级指明了方向;中央办公厅、国务院办公厅于2020年2月印发了《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》，进一步要求化工企业组织实施精准化安全风险排查评估，区分“红、橙、黄、蓝”四级安全风险，制定管控方案并严格实施。

一、风险识别

风险识别也叫危险因素辨识、危险源辨识，通俗的说就是识别所划分区域的所有有害危险因素，并在识别过程中找出每一个危险因素独特的性质，以便采取有针对性的管控措施。

（一）风险识别范围

化工企业风险识别一般包括以下三个方面：厂区及周边环境、动力辅助设备、生产工艺流程，其中生产工艺流程中应包括工作人员、作业环境以及附属设备设施。根据具体情况按照车间、班组、工种区域的不同，细分区域内工作流程、设备设施等，形成独立的单元。同时还应注意识别自然环境、职业病危害因素等潜在风险。

（二）风险识别方法

为了提高危险识别效率，化工企业可以参考《企业伤亡事故分类》《生产过程危险和有害因素分类代码》中的内容对危险因素进行分类，同时深入分析安全生产的制度文件，识别环境以及管理过程中存在的风险。常用的风险识别方法有危险与可操作性分析法（HAZOP）、安全检查表法（SCL）、作业危害分析法（JHA）等，其中使用频率最高的是安全检查表法和作业危害分析法，下面详细描述这两种方法：

安全检查表法：为了找出整体生产流程中存在的风险因素，对生产流程进行深度剖析，找出不同层次中的风险因素，并据此确定安全检查项目，通过提问的形式将检查项目按照流程编制成表，以供后续的检查和评审。安全检查表法具有较强的系统性，确保不遗漏任何一个风险因素，采用这种方式对风险因素进行评估，能更清晰地展现风险事件的主、次因素。

作业危害分析法：将生产活动分成几个单元，通过识别单元中的风险源，找出生产活动中存在的风险因素，并采取有效的预防和控制措施。作业危险分析法分析过程比较简单，结果更直观。分析时不需要判定风险大小，只需要找出风险因素，并据此制定相应的补偿和治理方案即可。

化工企业在识别风险因素时应注意，风险识别不是一成不变的，长期处于动态变化中，一旦生产工艺、相关法律法规出现变动，或者发生安全事故，应立即识别其风险源。

二、风险的评估与管控

（一）风险评估方法

常用的评估方法有事故树分析（FTA）、事件树分析（ETA）、危险性预分析法（PHA）、作业条件危险性分析（LEC）、风险矩阵法（L·S）、故障类型及影响分析法（FMEA）、道化学（DOW）、蒙德法（ICI）、危险度评价法、火灾爆炸数学模型计算法等。可选用多种方法对同对象进行评估，相互验证、互相补充，以提高评估结果的准确性。对于化工企业而言，使用最多的是作业条件风险性评价法、风险矩阵评价法。

作业条件危险性评价法：在识别风险因素的过程中确定安全事故发生的可能性（L）、工作人员在危险环境中暴露的次数（E）以及危害程度（C），通过三者的乘积最终确定风险值，即D=LEC。

风险矩阵法：在风险识别过程中确定安全事故发生的可能性（L）以及事故发生后的危害程度（S），通过两者乘积评估工作人员伤亡风险大小，即公式为R=LS。

（二）风险分级与管控

化工企业应根据安全风险评估结果，结合自身可承受风险的实际情况，确定每一项危险有害因素相应的安全风险等级，并制定重大安全风险清单，绘制安全风险四色分布蓝图。从低到高可以将安全风险等级划分为低风险、一般风险、较大风险、重大风险四类，用蓝色、黄色、橙色、红色分别表示对应的等级。根据最大风险承受力确定风险分级标准，根据分级标准采取有效的分级管控措施。在分级管控过程中，应遵循“风险等级和管控级别相匹配，逐级落实管控措施”的原则，也就是大风险对应高级别的管控处理措施，上级负责风险管控总指挥，下级贯彻落实上级指令。

低风险表示危险级别比较低，在企业可承受的范围内，只需在生产活动中稍加注意就可以避免的风险;一般风险需求企业采取必要的控制措施，提醒工作人员注意防范;较大风险不能轻视，必须采取有效的控制管理措施，企业应加大对橙色和红色风险的管控力度;重大风险危险系数最高，企业应尽可能避免出现这类风险，一旦出现，应立即停止作业，采取整改措施。化工企业可以将风险管控任务下放至班组或工段，强化工作人员的安全风险意识。

三、风险控制措施

化工企業安全风险管控应严格按照工程技术、应急管理的顺序进行，可以根据实际情况选择具体的控制措施，下面介绍四种有效的风险控制措施：

一是改进技术。改进设备设施，优化生产工艺。使用低毒、难燃物料替代高毒、易燃物料;采用DSC安全控制系统替代手工操作，完善安全仪表系统，以此减弱甚至消除作业过程中可能出现的危害，达到本质安全。采用密闭化产生，确保安全设施（如气体监测报警仪、消防灭火设施、压力表、安全阀等）完好可用，生产区域和办公生产区域进行隔离等，保障设备设施及作业环境的安全。

二是加大管理力度。化工企业应多措并举，实施有效的管理措施，首先应完善安全管理制度，健全操作规程，建立危险源管理档案。做好有毒、可燃物料的监测监控，完善设备实施养护维修资料档案的管理工作。其次建设安全文化氛围，提升工作人员的安全意识。做好安全教育培训及人员取证工作，确保主要负责人、安全管理人员、特种作业人员培训合格，执证上岗。定期组织培训活动，提升工作人员的安全意识以及操作技能。最后应重隐患排查工作，及时发现、及时上报、及时整改。

三是做好个人防护。在实践工作中，改进工程技术和施工工艺有时并不能完全消除危险，为此，化工企业必须重视个人防护。化工企业应为员工配备必要的防护用品，确保危险发生时员工能佩戴好防护用品。

四是优化应急救援体系。安全事故通常是瞬息之间就爆发，应急救援成为风险控制的一大难点。化工企业应完善应急救援组织体系、保障应急救援物资、编制应急救援预案，应急救援预案分为综合预案，专项预案和现场处置方案。应急救援预案编制完成后，需进行评估，并到政府部门备案，企业应根据应急预案分析可能出现的安全事故，组织应急培训和演练，对演练结果进行总结，并不断改进。

化工企业大都是高压、高温条件作业，加上原料具有有毒有害、易燃易爆等特性，在生产过程中很容易发生安全事故，造成生命财产损失。安全风险分级防控不仅能有效控制各种风险，还能降低施工过程中的安全风险系数。化工企业应重视安全风险管控，做好风险的识别、评估以及控制，保障生产安全。

参考文献：

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[2]王赟.关于生产安全风险分级管控的探讨[J].石化技术，2017，24（05）：179-180.

[3]生产安全事故应急预案管理办法（2019年修订）（应急管理部令〔2019〕第2号）[Z].