罗恒，王优强，张平

（1.青岛理工大学 机械与汽车工程学院，山东 青岛 266520；2.华东理工大学 机械与动力工程学院，上海 200237）

切削零件表面是零件与外界或其他零件相接触的交界面，承受着外界载荷和环境的作用，材料的硬化、粘结、腐蚀等都与之有关，因此优化切削加工工艺，根据零件应用工程环境来选择、控制或优化零件表面完整性就显得尤为重要[1-4]。

1964年，在美国金属切削研究协会召开的一次技术座谈会上，Field等[2]首次提出了“表面完整性”的概念，定义为：由受到可控制加工方法的影响，导致成品中表面状态没有任何损伤或有所强化的结果。1976年，Liu等[5]给出了比较直观的定义：表面完整性通常可用其力学、冶金学、化学和表面形貌状态等来定义。自此，国内外诸多学者对切削表面完整性进行了研究。高尚等[4]研究了不同粒径金刚石砂轮磨削石英玻璃的表面质量，以完成石英玻璃高效、低损伤和超精密磨削。陈鑫等[5]基于Salomon及高速磨削理论，对齿轮材料进行磨削加工试验，得出磨削加工中的磨削参数对表面完整性的影响规律。Dahlman等[6]用PCBN刀具车削淬硬钢AISI 52100，观测到加工表面为拉应力，但表层以下均为残余压应力。Bashir等[7]进行了切削参数对淬火工具钢表面完整性影响的试验研究，研究表明：在较高的切削速度（210 m/min）下，表面完整性相对较好。切削速度越快，表面完整性越高，而在较低的进给速度下，表面完整性一般也越好。

7A09铝合金因具有优异的力学性能、良好的可塑性、较高的耐蚀性，故近年来已愈来愈多地取代模锻零件，从而大大地减少了航空器的本体重量及其材料的强度损失，同时也使航空器的制造工艺得到了一定程度上的简化[8-11]。……