连杆常见问题解决方案

2020-02-19顾军姜喜峰陈艳杰杨航杨成忠一汽锻造吉林有限公司

锻造与冲压 2020年3期

文／顾军，姜喜峰，陈艳杰，杨航，杨成忠·一汽锻造（吉林）有限公司

连杆是汽车发动机的核心零件之一，其失效形式是疲劳断裂和过量变形，通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能，又要求具有足够的刚性和韧性。锻造连杆的材料主要是非调质钢，对应力集中很敏感，因此，在连杆外形、过渡圆角等方面要求严格。连杆锻件生产中，常见的问题有脱碳、折纹、错差、切边拉痕、胀断掉渣等。本文主要针对锻造连杆的常见问题及解决方法进行阐述，希望对大家有借鉴作用。

锻造连杆常见问题

锻件脱碳

⑴发生问题。连杆一般要求脱碳≤0.3mm(部分产品要求脱碳≤0.2mm)，不允许全脱碳。非调质钢连杆在生产过程中，易产生脱碳现象，超出标准脱碳层的连杆，使用寿命将受到影响。脱碳形成的主要原因是：坯料温度过高、加热时间过长、高温料箱内堆积或炉内长时间保温、多次加热，以及电加热炉急剧升温等。连杆脱碳较严重的情况如图1所示。

⑵解决方案。1)加强生产过程质量控制，避免出现料温过高、多次加热、闷料等情况；2)改进加热炉，一方面缩短加热时间，另一方面避免加热中的坯料在炉子衔接部位暴露在空气中，如图2(a)所示；3)增设了高温棒料冷却输送带，避免高温棒料堆积，如图3所示。改进后的脱碳效果如图4所示。

锻件折纹

⑴发生问题。连杆大部分表面都是非加工面，且表面质量要求很高，一旦出现折纹只能报废，导致连杆废品率高达7%左右，造成极大的浪费，折纹实物如图5所示。

⑵解决方案。此类型的折纹，主要原因是辊锻模具设计缺陷及使用维护不当，导致坯料的端头或辊坯缺陷造成的。措施：1)辊锻模具型槽尾部开通，便于调整辊坯长度，确保辊坯长度方向完全覆盖模具型槽，如图6所示；2)辊锻模具型槽优化，确保辊坯坯料分配与锻模型槽相应部位对应，如图7所示；3)增加辊锻机夹钳喷水除氧化皮工序，避免氧化皮堆积后夹伤坯料，如图8所示；4)制订辊锻模具使用、维护及更换规则，避免模具上的砂眼、疲劳纹等在辊坯上形成缺陷；5)优化连杆辊坯压扁厚度尺寸，使辊坯缺陷排到飞边上，避免打入锻件形成折纹。

锻件错差

⑴发生问题。连杆错差要求较高，错差≤0.5 mm，部分连杆要求错差≤0.3mm，锻件错差将导致产品加工后出现壁厚超差、孔边缘倒角不均匀、孔内黑皮等现象，产品错差现象如图9所示。

⑵解决方案。针对连杆形状、错差类型等问题，采用措施：1)优化锻模锁扣结构；2)锻模局部补偿设计等；3)改进顶出结构。

如图10所示，连杆属于长轴类产品，如果模具有足够的空间，由两个侧锁扣更改为四角角锁扣，能有效改善锻件扭转错差。

如图11所示，小头是楔形类的连杆，切边冲孔极易变形，导致分模面上下形状不对称，划线表现为锻件错差，通过模具对应部位的补偿设计，弥补了切边冲孔变形量，确保错差量在公差范围内。

如图12所示，因连杆大小头顶出不同步，产生的变形量大小不一，变形量大的肉眼即可发现，变形量小的只能通过错差检测表现出来。通过顶大小头连皮使锻件出模的方法，能有效避免此类问题。

锻件切边拉痕

⑴发生问题。连杆表面质量要求十分严格，切边部位出现的拉痕，不但影响表面质量，有的探伤时还挂磁，为了控制此缺陷，生产中不得不频繁停设备拆装切边模、打磨修理凹模刃口，既影响生产效率，又降低了模具使用寿命，已经生产出的锻件，拉痕浅的需要打磨修复，拉痕深的只能报废，导致连杆生产成本极高。切边拉痕如图13所示。

⑵解决方案。切边拉痕的产生，主要是切边凹模的使用环境较特殊，刃口易产生微小裂纹，当裂纹里夹有氧化皮时，就在锻件上留下了深浅不一的划痕，因此把问题转换为解决切边凹模刃口开裂，措施：1)凹模刃口倒圆角，如图14所示；2)凹模刃口表面涂层处理，如图15所示。

实践证明，对刃口进行特殊处理后，凹模的使用寿命由平均4000件左右提高到平均15000件以上，连杆的切边质量和生产效率有了大幅提高，生产成本得到了有效控制。

胀断掉渣

⑴发生问题。连杆胀断面的金属掉渣数量、形状、厚度及长度都有相应的技术要求，如某连杆胀断面的金属掉渣应少于3个且为片状、厚度不大于2mm、总长应小于4mm。实际生产中连杆胀断掉渣废品率高达1%左右，因胀断掉渣的发现工序较晚，因此造成了极大的浪费，较高的胀断掉渣废品率提高了产品的生产成本。连杆胀断掉渣如图16所示。

⑵解决方案。改造控温冷却线，设置速冷、保温、缓冷三个区，增加保温时间，各区域可以有效调整风量，并增加了搅拌风机，根据不同产品的特性还可以加热保温，连杆控温冷却线如图17所示。