曹玉祖

（天津渤化永利化工股份有限公司，天津300452）

化工产业无论是从种类还是规模都正在进行着飞速的发展，化工生产不仅是满足我们的基本需求，也已经渗透到了工业原材料、医药、材料制造、轻工业、电子技术等领域，对我国经济建设也起到了引领作用[1,2]。随着中国特色社会主义进入新时代，中国社会的主要矛盾变为人民日益增长的美好生活需要和不平衡不充分的发展之间的矛盾[3]，人们对安全的要求越来越高，化工产业整体升级改造未完成，化工生产的安全问题也日趋严峻，如果化工企业离开了安全生产，企业将不可能持续发展，因此剖析化工生产中的安全问题，优化并提升化工企业的安全管理水平尤为重要。

1 化工企业安全生产存在的问题

1.1 企业安全主体责任不落实，安全生产资金投入不足

化工生产企业管理层能够从思想上重视安全，但班组和一线职工对安全生产责任不够重视，没有将安全管理重在班组、重在现场的基本要求落实到位，体现在现场管理上设备安全巡检走过场，同类隐患问题反复出现，检维修现场监护不到位、管理混乱等[4]。还有部分化工生产企业为了效益的最大化，注重产量，忽视安全，千方百计的延长安全消缺周期；有的化工企业为了节约费用，更改设备材质，导致设备故障频发；甚至还有一些化工生产企业不能够保障安全费用的正常使用甚至没有固定的安全投入实施保障计划来确保安全费用的使用。

1.2 化工生产人员素质不均等，安全管理力量薄弱

大部分化工生产企业中雇用的员工化工基本知识掌握较少，化工技术技能不全面，部分“两重点一重大”企业操作人员学历低，先进的安全管理理念和管理方法不能在员工中得以落实，一定限度上制约了化工生产企业的安全管理水平上台阶。有的化工企业专业、能干事的安全管理人员寥寥无几，导致安全管理不到位，不能满足化工企业安全生产所必须的条件[5]。

1.3 企业规章制度及操作规程与实际不符

化工生产企业基本都能依据工艺包或者多年的生产经验建立本企业的安全管理规章制度和操作规程，但执行不到位，表现在：1)规章制度可操作性不强，存在照搬、照抄现象，未能结合本企业的生产特点;2) 执行层面的人员遵纪守法意识淡薄；3)操作规程规定指标与实际偏差很大；4)各职能部门之间衔接不够紧密，交叉现象严重，存在严重的推诿扯皮现象。

1.4 双控体系未建立，风险管控意识不强，隐患整改力度不足

双控管理是安全管理的重要手段之一。风险管控是将管理前移，对所有可能导致成为隐患的风险进行管理。实际当中，多数企业未有效对风险进行管控，体现在对风险的管理处于静态，而实际生产中风险常常处于变化，很多企业自身不具备风险辨识的能力，对已存在的安全风险认识不足，对风险转换和变更等带来的新的风险不能准确及时识别，不能实现安全风险的分级管控，极易酿成大的安全事故。隐患排查治理是对已经转换成隐患的风险进行闭环管理。绝大多数化工生产企业按照规定制定了相应的安全检查制度，包括检查标准、检查频次、检查内容等，在平常的安全管理过程中，按照制度进行安全检查，但是很多企业未对检查结果进行认真分析，未对发现的隐患进行跟踪整改，多数企业存在现场同类隐患问题反复出现，究其根源还是制度不落实，未对“三违”现象进行相应的惩罚和处理，使得其屡次出现，特别是在外包的施工队伍中经常出现，甚至出现为了躲避检查，偷摸施工的现象，在外包队伍中出现明显的侥幸心理。

1.5 变更管理不规范

变更管理是化工企业安全管理一大难点，绝大多数化工企业认为变更只涉及设备和工艺两个专业，没有按照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》要求，对人员、材料、备件、设备、工艺、仪表、电气等进行变更管理。同时已有的变更管理在履行变更手续过程不积极，不严格，甚至还出现随意变更等现象，出现变更风险辨识不深入、不全面，变更管理不严肃，变更文件、资料归档不及时。变更管理最大的问题是变更后的培训管理，多数企业未及时组织职工对变更内容及相关操作进行培训，类似这种原因造成事故的不在少数。

1.6 事故应急管理急需加强

企业应急预案是企业事故状态下减少人员伤亡和财产损失的重要指导文件。化工企业应急预案都是按照应急预案导则编写的，存在互相抄袭，互相照搬的现象，未能根据自己企业的特点制定切实可行的应急预案，虽然也按照国家要求开展了应急演练，但是内容和形式都存在走过场的现象，甚至演练人员预先知道演练内容、演练程序，而未凸显出“应急”二字，根本不能覆盖突发事件的复杂性和多样性，由于参与应急演练人员和方案流程均已经确定，造成应急救援器材的使用只有部分人员熟悉，而不能实现全员熟知。

1.7 承包商的管理不到位，施工过程中安全事故屡次出现

1)资格审查不严，准入管理方面存在漏洞，在选择承包商时，没有对承包商进行安全等资质审查，安全管理责任主体不清，职责不明，没有对承包商进行安全业绩严格考核，甚至有的不具备施工资质承包商，采用挂靠的形式进行竞标，并承接相应的工程项目，此类施工单位员工几乎不具备化工安全应急意识，极易造成安全事故。2)安全培训不到位，缺乏现场安全交底。部分企业在安全培训走形式，虽然进行三级安全教育，但是承包商作业人员进行施工前完全不知相关的安全规章制度、危险因素、危险源及作业过程中存在的风险和处置措施。3)对承包商作业过程监管不到位，虽然部分企业实行了“双监护”制度，但由于监护人员水平参差不齐，甚至有的监护人员本身安全素质不够，未能有效履行安全监督的职责，导致承包商施工过程中反复出现违规、违章现象，此类现象是很多施工作业事故的间接原因。

1.8 安全信息化管理水平不高

化工生产企业基本都进行了信息化建设，但是各企业之间的信息化和智能化水平差距较大，多数企业安全信息采集、发布、监控、数据分析等都处于起步阶段，甚至部分企业只是为了应付上级的安全检查而上线的信息化和智能化系统，在安全检查结束后，将能实现本质安全的重要设备如安全报警等装置、联锁装置、自动切断装置等隔离出来，不能有效将安全监控的数据分析与安全生产控制结合起来，一定程度限制了安全部门的在生产过程中的安全监控指导作用。

2 提高化工生产企业安全水平建议

2.1 严格落实安全责任制，提高制度执行能力

定期完善《安全生产责任制》，明确全员的安全职责，确认安全责任和工作范围，确定安全工作内容和工作标准，逐级逐岗签订安全生产岗位责任书。健全《岗位操作法》和安全规章制度，要全员建立安全大于生产的管理理念，定期对员工开展教育和安全培训，用规定来规范员工的操作行为，确保操作的安全性，提高员工工作中的安全意识和操作技能，同时建立健全奖励和惩罚机制，落实安全责任制度的追究制度。

2.2 强化教育培训，提升职工素质

1)丰富培训内容，做好操作人员的系统性培训。要打破安全培训只培训基础安全的禁锢，要组织各专业对一线职工进行理论与实操的联动培训与考核，对考核不合格的进行处罚和调岗。2)加强专业安全培训，提升管理人员水平。定期组织工艺、设备、仪表管理人员进行保护层分析、工艺过程安全及变更管理、仪表寿命周期管理、设备完整性管理等内容的专项培训，不断提升管理人员安全素质。

2.3 强化安全风险管控，全方位开展隐患排查

1)建立各专业“齐抓共管”机制，进一步提升安全管理水平。化工企业各专业要按照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》的要求，在安全管理上尤其是过程安全管控上进行对标提升，形成安全管理“齐抓共管”的格局。2)要借力第三方安全机构，定期对企业进行全面检查，深挖问题根源，进一步提升本质安全管理水平。3)定期开展《导则》自查，强化责任落实，进一步提升企业自主管理水平。

2.4 加强承包商管理，强化作业安全管控

1)建立承包商使用监管机制，每半年对承包商进行一次传真或电话沟通确认，防止业务操作过程中出现欺瞒行为。2)建立企业合格承包商名录库，建立资源共享机制，统一调配使用。同时建立承包商诚信档案，对于达到清除出厂的承包商队伍，坚决不再使用。3)做好外用工培训与管理，严格审查外用工的技能、素质，必须满足“两重点一重大”企业最基本工作要求。4)以检维修安全为重点，强化票证管理，严格检维修交底管理，每次检维修作业前，执行作业人员在安全员签字时向安全员口述检维修项目内容、存在的安全风险、必须采取的防范措施，达到要求后安全员方可签字进入下一流程。

2.5 加强应急管理，强化实战能力

1)提高应急预案和岗位处置方案的实效性，增强无预案演练，岗位处置方案要做到全覆盖，岗位职工必须培训到位。2)优化岗位应急物资配备，加强日常检查，做到紧急时刻可用。3)组建企业内部专（兼）消防队伍，定期培训消防应急知识并熟悉企业生产情况。4)强化岗位人员应急救援装备使用的训练与检查，安排专人对各岗位人员的空气呼吸器佩戴情况及岗位应急处置卡的掌握情况进行检查。

2.6 强化各专业安全管理，提升本质安全管理水平

1)加强风险管控，提升全员风险管理意识，建立安全风险研判制度，落实防控措施。2)认真开展HZAOP 风险分析与管理，不断优化企业工艺运行使生产装置处于安全运行状态。3)认真学习贯彻新的政策法规。按照新版《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）要求，开展重大危险源评估工作，按照新的分级与管控，做好重大危险源管理，减少事故发生。4)做好安全仪表系统评估（SIS系统评估）和企业整体风险评估工作，进一步完善企业工艺的安全控制、仪表系统管理和报警系统管理，优化工艺运行，强化报警分级管控，完善处警记录。5)科学制定停检计划，严格执行“三审查”、“两监督”承包商管理制度，严格审查施工方案，严格监督检修过程。

3 结束语

化工生产企业要深入开展安全标准化建设，落实安全管理制度，提升管理水平，建立健全安全风险防控及隐患排查治理的双重管理制度，杜绝安全事故的发生，形成良好的安全生产形势。