王 震 李 冬 陈玉龙 查海林

（宁波公牛电器有限公司 慈溪 315314）

引言

随着现代工业的快速发展，人民生活水平的提高。消费需求越来越多样化，愈发注重对产品的第一眼感觉。产品当中的商标是一家企业的形象，人们对商标的视觉设计要求越来越高, 产品商标是墙壁开关插座产品当中必不可少的一部分, 因此它的设计与外观尤为重要,目前在墙壁开关插座行业，大多采用烫金、激刻等方式来呈现产品商标。金属logo被广泛应用于手机、家电、电子数码等产品当中，其所体现出的金属质感能带给人们强烈的购买欲。

本文首先对Logo的设计规范、制作工艺以及贴合工艺进行介绍，然后结合金属Logo在墙壁开关插座产品中的应用中出现的问题进行分析，并根据分析结果进行验证。

1 Logo的设计规范

1.1 分体式Logo设计规范

1.1.1 分体式Logo本体设计规范

1）外形尺寸参用标准的Logo外形进行标准设计，设计时直接从Logo库中选用2D和3D图纸，Logo外形尖角统一按R0.1±0.03 mm进行设计，见图1。其中牛头：13处，B：9处，U：4处，L：12处，见图2。

2）Logo厚度及背胶推荐按如表1进行设计。

三种类型的Logo总厚（含胶）均为0.12 mm。

对于不锈钢、电铸镍片Logo，背胶按 Logo 内缩0.15 mm 设计，（工艺：先做出Logo本体，再在 Logo 背面进行背胶）；对于 PET Logo，采用底面整面背 0.1 tesa 61760 PET 胶（透明），不用内缩 0.15 mm，（工艺：先将胶背到 PET 的底部上，再制作出 Logo 的外形）。

图1 金属Logo尖角尺寸标注

图2 金属Logo尖角位置示意图

1.1.2 分体式Logo壳体设计规范

1）壳体槽位按Logo 间隙 0.1 mm 进行设计，壳体上字母与字母之间的间距最少 0.3 mm，保证胶筋的强度，见图3。

2）壳体沉槽制作要求

①塑胶壳体 Logo 的沉槽模具上不制作时，统一喷涂后进行 CNC（精雕）制作而成，所有边角的 R 角按R0.1±0.03进行制作管控（牛头：8处，B：5处，U：4处，L：10处），见图4；

②不锈钢壳体，也是模具上不制作出来，按塑胶壳体的尺寸要求，通过腐蚀将沉槽制作出来，需进行表面处理的（如 PVD），表面处理后，再采用激光雕刻工艺将 Logo 槽的处理表膜雕掉并清洁干净；

③铝材质壳体，同样是模具上不制作出来，统一表面处理后，直接采用激光雕刻工艺将 Logo槽按塑胶壳体的尺寸要求雕刻出来并清洁干净。

3）壳体沉槽深度 H≥0.3 mm 以上，即 Logo 组装后需比壳体表面低 0.1 mm 以上，最好能达0.15 mm，见图5。

1.1.3 小结

优势：①成品外观精致度高；

②分体式Logo本体可以适应不同的商标造型。

劣势：①壳体Logo尺寸精度要求高；

②成品粘贴后需增加后续保压工序；

③分体式Logo本体制作工艺复杂。

1.2 连体式Logo设计规范

1.2.1 连体式Logo本体设计规范

1）需在Logo周圈预留0.04的冲切边，因此以冲切边外形（最大外形）为准进行设计，Logo外形尖角统一按 R0.2 进行设计，见图7。

2）材质和厚度推荐按如表2进行设计。

Logo本体不背胶，背在壳体上。

1.2.2 连体式Logo壳体设计规范

1）壳体槽位按喷涂后与Logo 间隙 0.1 mm 进行设计，见图8。

表1 Logo厚度及背胶设计参数

图3 壳体槽位与金属Logo示意图

图4 塑胶壳体Logo尖角位置示意图

图5 壳体沉槽示意图

图6 壳体/Logo本体示意图

表2 材质和厚度推荐

喷不同类型的漆会影响壳体喷涂后与 Logo 的实际间隙，开模时需根据漆的膜厚调整槽位处模具实际开模尺寸；对于复制模，还需特别注意不同模穴尺寸的变化。

2）壳体沉槽制作要求

①塑胶壳体 Logo 的沉槽直接模具制作成型，喷涂时槽位进行遮避保护，保证 Logo 粘接面为素材，见图9；

图9 Logo粘接面示意图

②不锈钢壳体，模具上不制作出来，按要求尺寸通过腐蚀将沉槽制作出来，需表面处理的（如 PVD），表面处理后，再采用激光雕刻工艺将 Logo 槽的处理表膜雕掉并清洁干净；（注：也可采用冲压出凸面 Logo，再对凸出的字体表面进行加工处理并达到效果要求，即直接在壳体将 Logo 制作出来）；

③铝材质壳体，也是模具上不制作出来，统一表面处理后，按要求尺寸直接采用激光雕刻工艺将 Logo槽雕刻出来并清洁干净；（注：也可采用冲压出凸面Logo，再对凸出的字体表面进行加工处理并达到效果要求，即直接在壳体将 Logo 制作出来）。

3）壳体沉槽深度 H≥0.5 mm 以上，即 Logo 组装后需比机壳表面低 0.1 mm 以上，最好能达0.15 mm，见图5。

4）壳体上 Logo 背胶要求，推荐按如表3进行设计，见图10。

采用热熔胶工艺时，Logo 本体是不带胶的，生产过程中先将热熔胶热熔到壳体上，再将Logo 热压在上面，热熔胶外形相对壳体让槽外形内缩 0.15 mm。

1.2.3 小结

优势：①壳体Logo尺寸要求精度低,制作工艺简单;

②成品粘贴工艺简单;

③连体式Logo本体制作工艺简单。

劣势：①成品外观精致度低；

②外形单一，无法满足不同的商标造型。

2 金属Logo的工艺

2.1 制作工艺流程

金属Logo是在基础材料金属材料上通过PVD精镀、切割、蚀刻、覆合粘合剂层等工艺制成的零件。

不锈钢板（SUS304）预处理 → 覆膜（PET膜） →处理清洗 涂布烘干 → 预干燥 → 曝光 → 显影 → 蚀刻 →脱墨 → 全检包装 → 印胶水 → 冲切 → 成品入库。

涂布烘干工序中使用的油墨为感光抗蚀刻油墨，此油墨精度高，小批量生产无需制作丝网版，大大提高了生产效率，简化了生产流程。油墨的粘度调整、搅拌、静置、涂布时的技术关系到油墨的曝光效果及抗蚀性。如果油墨太薄，≤8 μm、曝光显影后，油墨会变的更薄，这样会不耐腐蚀，脱墨后版面会出现不规则或网状点蚀。油墨太厚，≥30 μm，由于油墨没有调好，浪费大量的油墨，还给后工序烘干、曝光、显影、蚀刻等增加了工作量，造成了大量的浪费，还影响金属Logo的制作质量[1]。图11和12为涂布烘干工序中使用机器。

图7 连体Logo外形示意图

图8 壳体槽位与金属Logo示意图

图9 Logo粘接面示意图

图10 壳体上Logo背胶

表3 壳体上 Logo 背胶设计要求

图11 显影机

图12 蚀刻机

2.2 贴合工艺流程

擦拭粘接面 → 贴合 → 检查偏位（放大镜或者电脑投影） → 压合（第一道） → 用3M600胶带全检 → 压合（第二道）

1）第一道压合：采用热压工艺，激活Logo上的初粘性，采用高温热压头，温度80 ℃10 s。

2）第二道压合：因用3M600胶带粘拉全检测试对Logo底部胶带粘性有影响，需在进行一次冷压合。

2.3 Logo的粘性检测

2.3.1 技术要求

样品分别在高低温，恒定湿热，盐雾，耐溶性，耐光性试验后，用3M600胶粘带粘住独立Logo，在胶带贴了 300 s 后，用手拿住胶带未粘的一端，以 60～90 °角方向上1 s内快速扯下胶带，从左往右和从右往左各 2 次，共重复 4 次，独立 Logo 不应该出现翘起和脱落。

2.3.2 试验方法

1）样品按照部件试验中规定的条件并行高低温，恒定湿热，盐雾，耐溶性，耐光性五项环境试验，每种试验样品数为 2；

2）并行进行环境试验后的样品在常温下不进行放置，立刻搽干净机器表面，进行下面的测试；

3）然后分别用 3M600 胶粘带粘住独立 Logo，在胶带贴了 300 S 后，用手拿住胶带未粘的一端，以60～90 °角方向上 1 s 内快速扯下胶带；

4）从左往右快速扯下胶带 2 次后从右往左快速扯下胶带 2 次，共重复 4 次，独立 Logo 不应该出现翘起和脱落。

墙壁开关插座产品在金属Logo粘性检测除上述所提到的五种环境试验外，在根据墙壁开关插座本身特性定出三项检测分别为：抗按钮弯曲、跌落、空载正常操作。具体试验方法如下：

1）抗按钮弯曲：对粘贴好金属Logo的零部件施加正向压力，保持压力1 min。确认金属Logo是否从试样中翘起、脱落。

2）跌落：将粘贴好金属Logo的试样，距离水泥地面165cm处，先正面朝上在反面朝上，操作3个循环。确认金属Logo是否从试样中翘起、脱落。

3）空载正常操作：将粘贴好金属Logo的按钮组件组装成成品，进行空载正常操作6万次，操作速率每分钟30次操作。

3 金属Logo的应用

3.1 选型

首先公司对产品使用金属Logo后的外观要求较高,再根据上文所介绍的两种Logo的设计规范，结比两者的优劣势，公牛产品选择采用分体式金属Logo。

墙壁开关插座产品在面板及按钮上均会存在Logo。其两者均为塑胶壳体。公牛墙壁开关插座产品产量较多，若采用CNC（精雕）制作壳体上的Logo，其生产效率较低，且成本较高。因此公牛在壳体Logo上选择在塑胶模具上直接制作。

3.2 主要问题及解决

金属Logo应用中的主要问题及对应原因见表4和表5。

问题1:金属Logo脱落,不良率占比10 %

原因分析:经过对不良产品的分析发现,在壳体Logo底部积漆较多,导致金属Logo在粘贴无法贴合完全,因此出现脱落的现象。

改善对策：优化壳体的喷涂工艺，在零件完成喷涂后增加检验工序。

表4 问题汇总

表5 主要原因汇总

改善效果：随机抽查5批次零件的喷漆后壳体Logo底部均未发现积漆。然后没批次分别抽取100 PCS粘贴金属Logo，均未发现金属Logo脱落。

问题2：金属Logo未贴合到位，不良率占比20 %；

原因分析：对金属Logo以及需粘贴金属Logo的壳体共23款，进行壳体 Logo尺寸检测。结果表明有4款零件的壳体Logo尺寸大于金属Logo尺寸，其最大干涉量为0.2 mm。

改善对策：对4款零件的壳体Logo模具上重做，增加壳体Logo的尺寸公差管控。

改善效果：壳体Logo改善后分别进行了200 PCS的试产验证，全部可贴合到位。

4 结论

本文根据材质的不同对Logo进行了简单分类，然后分别根据本体Logo及壳体Logo的相关设计规范进行介绍。

本文只对分体式金属Logo在墙壁开关插座产品中的应用进行了介绍及相关问题分析验证，同时根据墙壁开关插座产品的特性提出了三种检测金属Logo粘性的试验方法。

希望通过本文对金属Logo设计规范、制作、贴合、试验等方面的介绍，能对广大电工企业在未来应用层面提供参考和帮助。