孙磊

摘要：针对现在铜管制造工艺中热挤压工段存在电耗大、效率低等缺点，本文提出了一种减少加热次数和换炉次数的新工艺方法，通过镦挤一次成型，降低了电耗和人工强度，提升工作效率。

关键词：铜管 镦挤一次成型；提升效率

1 生产现状

我单位主要负责生产结晶器用圆铜管，每年铜管产量35000-40000支。圆铜管生产有熔炼、下料、热挤压、冷拉伸、车削、锯成品这几个道序，其中热挤压是铜管生产的重要道序之一，也是我厂内的耗电大项，根据公司降本增效，清洁生产的要求，对热挤压工艺进行改进降低能源消耗的任务迫在眉睫。

目前，我单位生产的圆铜管种类较多，据统计，规格有200余种，其直径范围在φ170mm-φ710mm之间，经过笔者的实践研究，直径在φ316mm以下规格的毛坯铜管生产任务量大，占整个生产比例的80%，实际操作性高，因此本文针对径φ316mm以下规格的铜管制作工艺进行改进。

2 生产过程及工艺优化

2.1 现有工艺生产过程

以φ251x18x700毛坯铜管为例（以下单位均为mm），现在热挤压加工工艺流程为：加热坯料—镦粗—加热坯料—挤压。

需要生产的工装为：镦粗模具φ266，挤压凸模φ220，挤压凹模为φ266。

下料的坯料尺寸：φ246x220

在生产前，需要根据坯料的尺寸准备好相应尺寸的中频炉（炉膛尺寸φ250），对坯料进行加热，在坯料达到工艺要求的温度后，进行镦粗，完成镦粗后，坯料尺寸变为φ266，无法使用该中频炉进行加热，需要更换中频炉（炉膛尺寸φ250），跟换时间约30分钟，更换完成后，对坯料进行二次加热，加热达到工艺要求后，进行热挤压，整个热挤工序完成。……