田涛

摘 要：目前能实现大排量致密油水平井体积压裂的主体技术是泵送复合桥塞分段压裂技术。而要实现压裂改造后的全通径生产，就要及时高效的钻磨掉分段桥塞，与连续油管比较，常规油管钻磨复合桥塞技术以其施工工艺简单、现场应用经验丰富、成本低、成为目前主要的复合桥塞钻磨工艺技术。要完成复合桥塞的快速钻除，正确的螺杆钻具组合优化以及泵压、排量、钻压等施工参数的优化设置就显得尤为重要。

关键词：复合桥塞;油管传输;螺杆钻;排量;钻压

1 技术背景

水平井泵送复合桥塞封隔分段多簇压裂技术是致密油气藏的主要开发方式[1-2]，国際上，在页岩油气资源的大开发中扮演了重要角色，而在国内，尤其是处于三低油气区块的长庆油田，近年来也引进了该技术，并已经在致密油气开发中得到了广泛应用[3-4]。所以，研究如何能够在现有技术条件下提高复合桥塞的钻磨效率，是很有必要的[5]。

2 泵送复合桥塞压裂工艺优点

①在目前长水平段多层压裂施工中，该工艺单层压后不放喷，采用射孔、压裂联作，不用调整钻具，压裂施工效率高，施工周期短;压裂施工结束后可快速钻磨掉所有桥塞，恢复井筒全通径畅通，利于后续作业和生产;

②相比水力喷射压裂工艺，该工艺为光套管压裂，流动通道大，摩阻小，可实施大排量、大规模加砂，压裂的改造强度和力度更大，对于低渗透储层的改造效果更好。

目前钻磨复合桥塞的技术方式主要有两种：连续油管钻磨、常规油管钻磨。国外普遍采用连续油管钻磨，在长庆油田区域，由于地区环境条件的限制、作业成本、以及连续油管水平段加压困难，现场无钻磨经验等原因，井下公司多采用常规油管钻磨复合桥塞。

3 现场实践

2015年8月至2016年5月，使用油管钻磨复合桥塞两口井。最长水平段长2006m，钻磨桥塞31个，单趟钻具可钻磨9个桥塞，施工成功率为100%，钻磨效率较高，成本较连续油管降低明显。

以固平28-21井为例，该井生产套管为139.7mm，井深为3731.9m，水平段长2006m，井眼轨迹较为复杂，入井复合桥塞20个。

工艺管柱结构（自下而上）：

六刃磨鞋+螺杆钻+双瓣单向阀+安全接头+油管至井口。

该井为生产井重上磨桥塞，无经验可供借鉴，磨钻过程中存在较大的井控风险和卡钻风险。钻磨过程中遇到的主要问题有：

①地层漏失严重，导致井筒内液柱高度不足，存在井控风险。给磨桥塞作业增添了困难;

②老井重上，桥塞入井时间长，坐封不牢靠，钻磨时桥塞可能发生位移，钻压难以控制，且容易憋泵，影响正常施工;

③该井水平段长，且已经正常生产两年多，磨钻过程中易发生卡钻，遇阻;钻磨碎屑也不易返出。

针对以上问题，该井在钻磨施工过程中制定了相关的现场处置措施，施工前充分循环，保证井筒内有足够的液柱高度，在磨钻过程中，密切观察返出口出液量，及时循环补液;磨钻过程中精细控制送钻量，必要时立即上提管柱。

现场施工参数：钻压为1.0～3.0kN，排量为720～800L/min，泵压为11.0～14.5MPa。施工效果：使用一趟钻具钻磨9个桥塞施工成功率为100%，现场应用表明该技术钻磨复合桥塞效果较好。

4 建议与认识

①六刃磨鞋采用凹面设计，尽可能将复合桥塞磨成较细的碎屑，保证可以被循环携带出井筒，降低卡钻风险;

②老井钻磨过程中，入井桥塞会发生位移，或者在钻除下个桥塞时，由于上一个桥塞残体、碎块下落的影响，导致钻磨时间增加，且容易引起管柱反转、憋泵;根据现场钻磨经验，此时应增大排量，在排量700-800L/min时，保持泵压在11.0-15.0MPa，泵压超过15MPa时，立即上提管柱，精细控制送钻量;

③磨钻过程中，有时由于钻压施加过大，会导致油管反转，水龙带打扭，直接影响正常钻磨;目前井下公司自行设计的油管卡钳已在现场实际应用，可以有效防止管柱反转，但在钻磨接单根时十分不便，是不是可以考虑在油管和吊卡接触的地方改为轴承连接，保证自由活动，防止油管反转。

油管钻磨复合桥塞工艺简单，现场应用经验丰富，目前在施工现场已经相当成熟，但是一些问题会影响钻磨效率，目前大尺寸连续油管还没有现场使用，并且连续油管钻磨复合桥塞在长庆区域未大规模应用，常规油管钻磨仍是主流。

参考文献：

[1]白田增，吴德，康如坤等.泵送式复合桥塞钻磨工艺研究与应用[J].石油钻采工艺，2014（1）：123-125.

[2]李满国.螺杆钻钻除井筒内多桥塞工艺技术应用[J].吐哈油气.2012（1）：83-86.

[3]席仲琛，徐迎新，曹欣.水平井油管钻磨复合桥塞技术及应用[J].石油钻采工艺，2016（1）：123-127.

[4]安杰，赵乐，唐梅荣等.水平井常规油管井下动力钻塞技术研究[J].特种油气藏，2015（02）：140.

[5]叶登胜等.新型速钻复合桥塞的开发与应用[J].天然气工业，2014（4）：62-66.