沈红卫

摘要： 钳工作为钳工工具与设备的使用者，要按照技术要求进行手工修正、加工、装配零件。换句话说，该工种需要使用钳工台以及虎钳而得名钳工。钳工的主要工作是解决那些不宜机械加工的事物，例如：零件加工、工具的修理与制造、设备的维修等。钳工的加工工作区别于机械化加工，它有着独一无二的关键作用。除此之外，由于我国生产内容的不断发展，钳工的工作内容打破了以往的局限性，钳工的改进与操作技能的复杂化已经受到了业界人士的广泛关注。为此，本文围绕提高钳工加工工件效率展开了分析，并提出了相应的策略。

关键词： 钳工加工;共建效率;策略与分析

引言

钳工地位的提高，并不意味着对机械的否定;相反，机械化的发展可以为钳工提供尺寸更加精准的零件，进而为工作效率的提高提供帮助。机械化加工已经十分常见，在这种背景下钳工的工作效率能否提高显得至关重要。钳工需要结合工具的使用实现修理与装配工作的顺利进行，作为不可替代的一部分对工作人员的技术能力提出了全新的需求。效率低下等问题的存在让钳工无法得到充分的发展空间，管理者要积极掌握钳工工作的具体内容，为寻求钳工加工工件效率的提高方法做出贡献。

灵活使用钳工的基本技术

锯削技术

钳工进行加工作业时，锯削结束后所开展的加工，其任务数量相对较低，这样可以让接下来的工序操作更加便捷，进而为工件整体加工效率的提高提供帮助。锯条选择的合理与否，会对钳工工作造成直接影响。由于篇幅限制，这里仅用45号钢材工件加工作为例子。

在选择锯条时，最好使用双金属锯条，该锯条的原材料一般是高速钢等高性能钢材，其锯带是由低合金弹簧组成的;它的耐磨性、寿命、锯齿韧性远超过大部分锯条;与此同时还能够降低锯条折断的频率，在降低锯条更换周期的同时，还能够充分提高企业的利润。安装锯条时，一定要让锯条与锯弓处于同一水平面内。安装结束时，确保锯条的牢固性，从根本上避免锯缝歪斜等情况的出现。开展工件装夹过程中，一定要把它置于台虎钳的左侧，保证钳工能够看到划线，进而保证划线的垂直;如果钳工在使用时察觉到震动，要立刻停下手中的工作并做出调整。起锯过程中，既要保证划线与锯缝的水平避免歪斜现象的出现，又要控制加工余量。运锯要满足以下几个条件：锯入深度约为3mm、匀速运锯等。除此之外，锯削时要集中注意力，避免出现下压力度过大造成的锯缝歪斜。

锉削技术

台虎钳与钳口的安装使用都会造成磨损，当装夹工件时极易出现位置的歪斜，即使是正常加工后其表面仍然不具备平直。为避免不必要的损失，钳工可以在台虎钳的侧面观察工件装夹的状态，结合实际的加工余量选择正确的锉削方法（粗锉、细锉）;当加工余量大于2mm时使用粗锉，开展锉运工作时注意锉刀的整体长度，不足0.1mm时换用细锉，注意运锉距离的缩短可以提高锉削的质量。锉刀的刚性会决定工件的表面精度，因此方锉刀的选择至关重要。除此之外，锉削力量的把控同样十分关键，锉削的加工平面要始终处于平直状态;开展锉削工作时，让锉刀的水平度得到保障的同时，还要注意运锉顺序：利用短距运锉锉出一小部分平面，然后使用正常运锉与顺锉。

提高对测量技术的重视

钳工开展加工的过程中，保证被加工表面表面的形位公差与尺寸等数据的真实性，可以让工作人员掌握真实的表面情况。提高对测量技术的重视可以降低测量次数，节省时间，让工件的加工效率得到充分地提高。部分工件对于精度的要求较低，完成加工余量的确定后通过刀口尺测量被加工表面的平面度，并选择透光法实现工件表面度的掌握;钳工掌握该工件的最低、最高点时，还要通过千分尺、游标卡尺的最终确定[1]。

如果钳工选择顺锉的加工方法，可以利用六点测量法开展尺寸的测量。顺锉方法的使用会让被加工平面发生变化，即两边低且中间稿。一旦发生这种情况，要先用游标卡尺确定两侧的尺寸，从而掌握余量的大小;然后以长度为基础测量出工件两面的三个点，进而让其准确性得到进一步地提升。

钳工进行表面质量检查的过程中，往往要使用刀口尺透光法，这种检测方法需要钳工通过塞尺检测不同透光环境中的缝隙尺寸，进而提高表面质量的检测预估的準确性。在锉削的加工过程中，还要掌握并统计各种锉刀能够产生的锉削量。

锉削方法及工具的选择是否符合实际

钳工加工时，从运用范围及频率方面切入可以发现，锉削方法的使用比较常见，它的使用范围包括内外曲面加工、沟槽加工、内外角加工等，其中复杂零件以及磨具的制作更是与其密不可分。锉削方法及工具的选择，会对锉削质量与效率造成直接影响[2]。

一方面，锉削方法的选择。进行锉削方法的选择过程中，不仅要掌握所有工件的工艺需求，还要掌握其特征;换句话说，这两个因素是决定锉削方法的关键所在。以粗加工为例，由于整体加工余量偏高，因此可以选择顺锉，该方法具有加工效率较高、操作简洁等特点;如果工件的表面粗糙程度不一致，可以选择交叉锉，该方法在去屑方面的表现较好;如果是表面狭窄、加工余量有限、平整度较高的工件，钳工往往会选择推锉来改善工件的表面粗糙程度，进而实现锉削质量的提高。总而言之，锉削方法的选择需要一定的变通，每个方法都具有独一无二的特点，钳工在选择过程中一定要结合实际的工作情况。

另一方面，锉削的工具选择[3]。开展加工实践时，不难发现成品质量不仅与锉削方法密不可分，还由锉削工具决定。由于锉刀之间的差异以及使用的情况不同，最终呈现出的效果大有不同。钳工选择锉削工具时，要权衡加工面的大小、余量、形状、表面平整情况等。例如：如果被加工平面的尺寸为粗加工的范畴，就要使用12寸或以上的粗平锉刀;至于精加工则使用8寸、10寸的中齿平锉以及6寸的细齿平锉。总而言之，加工工件会根据加工情况的变化而变化，如果钳工能够始终贯彻科学分析的理念进行工件选择，就能够让加工作业的效率得到保障。

加工过程的改进

加工过程的合理与否，不仅会影响工件的春村精度，还涉及到攻坚的表面质量，进而对工件的加工效率造成影响。加工过程的合理性主要体现在图纸的分析，零件图作为工件的原始资料，如果能将其技术要求及结构特点仔细地标注出来，势必会降低钳工出现马虎的情况，进而降低工件报废的概率。在加工路线得到初步确定后，按照实际情况确定零件表面加工的的方法以及表面质量的结果，然后通过综合分析得出最终的加工顺序。例如：刀块工件的加工过程中，要遵循以下顺序，基准面的加工→将图纸需求与实际尺寸相对比→无误后进行缺口加工;第二种加工路线为，基准面加工→划线→锯掉对角缺口→继续加工[4]。相比之下，后者的加工量明显低于前者，既能节省时间，又能保证工作效率。

促进技术创新实现钳工能力的强化

钳工作业的范围较广，涉及到锯切、锉削、刮削、钻削、划线、矫正等内容。这就意味着想要提高工件的加工效率，不仅要解决锯割与锉削的问题，还要在自身能力上下功夫，通过自身能力的进一步提高，让工件的加工效率得到进一步地改进。钳工是具有历史悠久等特点的金属加工职业，要在延续传统的基础上与现代技术相融合，力求技术的提升。例如：钳工学徒在学习孔加工技术时往往比较吃力，但该技术的实际用途较广，因此可以进行一定的改善;钻床处在无人操作的状态时，可以让孔加工作业穿插到工件的加工过程中，在减少工件加工难度的同时，还能够有效地强化工件的加工效率。大部分钳工要强化训练，在探索的过程中提高自身的加工能力，例如：降低不必要的测量次数，让加工质量的确保成为一种习惯[5]。由于钳工多锉或少锉都会对工件的成果造成直接影響，因此许多工作人员为了确保工件的精度进行反复的测量，从而浪费了时间并让工作效率大打折扣。这就要提高钳工的锉削量，让其锉削手感得到强化，能够在锉削过程中进行双手力度的调整，最终实现锉削技能水平的提高;反复的训练和摸索会大大地提高钳工按照加工余量估计锉削次数的能力，而测量次数的降低势必会让加工效率有所变化。

结束语

工件的加工工作具有十分关键的地位，即使是机械化高度发展的如今，钳工的地位不仅没有下降，反而呈现出上升的趋势;这也为其工作带来了更多的新问题。因此，多途径的解决方法已经成为了提升工作效率的关键步骤，既要让加工人员具备一定的技术经验保证该加工方法与工具选择的合理性，又要让工件质量不会与工作效率表现出相反的局面。理念与创新意识的相结合，能够让钳工加工技术的发展更加符合可持续发展的需求，进而为我国社会的发展做出贡献。

参考文献

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