宗鑫

中图分类号：F272 文献标识：A 文章编号：1674-1145（2019）7-094-02

摘 要 推行安全标准化，是建立企业安全生产长效机制、促进企业持续健康快速发展的根本途径和有效举措。本文主要讲述了莱钢集团棒材厂将构建安全标准化管理模式，作为安全管理创新的切入点和主抓手。本厂在总结近年来安全标准化企业创建经验和巩固创建成果的基础上，拓展标准化范围，丰富标准化内涵，细化标准化内容，搭建以“管理标准化、操作标准、现场标准化和检查标准化”为基本单元的四个安全标准化体系；以班组为基础，以岗位为单元，进一步深化细化安全标准化建设，系统提升安全标准化管理水平，为构建企业长治久安的管理模式做出新尝试。

关键词 标准化 安全 管理 绩效 创新

一、构建班组四个标准建设背景

班组是企业最基本单元，也是直接承担安全生产任务的最前沿、最基层组织。加强班组安全标准化建设，可以有效提升班组自主安全管理水平，夯实安全生产基础，筑牢安全生产第一道防线；可以有效减少和杜绝“三违”行为，防止各类事故发生的有效途径。棒材厂坚持推行班组自主管理，基础管理水平得到长足发展，但是，我们也要清醒的认识到目前存在的一些短板。

（一）班组管理粗放，管理手段相对滞后

公司生产经营机制，企业组织机构变化大，新一代以信息技术为代表的生产管理模式得以广泛应用，促使班组在管理理念、管理模式、管理内容和管理方法上及时进行调整。安全生产室主动出击，查找原因。

一是部分班组长惯性思维导致创新动力不足。班组长虽然经验丰富业务能力强，但在消化吸收新鲜事物上思想相对滞后，有故步自封的现象，依托传统，难以应对快节奏、高质量的现代管理效率。

二是班组标准化建设工作还需加强，各项规章制度不尽完善。依靠经验办事，依靠经验处理问题，难以形成管理合力，缺乏有效的制度进行约束。

三是基础管理相对松散。部分班组对基础资料的管理不重视，班组资料不齐，既不能对应有的成绩进行系统总结，难以固化成效，又不利于查找，降低工作效率。

四是班组的工作环境有待改善，材料、工器具定置定位管理，还有难度。

（二）人员构成不能满足现有安全运行要求

机构改革，岗位人员大幅度减少，尤其是检修类、电器类、现场监护类人员配备严重不足，岗位间实施兼并重组，整合人力资源，改善专业技术人员不合理现象，但依然捉襟见肘。

（三）缺乏有针对性的建设标准

国家发布的冶金企业班组建设标准是针对综合性、常规性企业而言，对现场班组指导性差，难以借鉴，难以形成有效的管理标准，造成安全标准化班组建设存在不同程度的等待、观望，工作滞后。

综上所述，推行班组四个标准化建设是满足员工基本身心健康的需要，也是确保生产经营形式稳定的需要，更是贯彻落实党和国家安全生产管理要求的需要。

二、班组四个标准化建设体系构架的设计和特点

班组四个标准化建设，引入戴明博士的PDCA管理思维，总结完善国家工贸企业标准化建设指南的基础上提炼而成，是企业标准化建设体系的核心和精髓，是汇总分析班组安全管理现状，提升班组自主管理水平而构建的管理体系，主要包括：管理标准化、现场标准化、操作标准化、检查标准化。

（一）推行管理标准化

即以班组安全生产责任制为核心的班组安全管理制度，明确班组是作业现场安全生产责任主体，班组长是作业现场安全生产第一责任人，班组成员既是自己、也是他人的安全责任人，形成分工明确、责任到人、规范合理的班组安全管理制度体系，班组管理制度，由职工编写，职工执行，符合实际，贴近现场，能有效落实和执行。在此基础上，建立班组安全管理台账，真实记录班组安全活动，实现班组安全管理自主、公开、规范、可追溯。

（二）推行现场标准化

即将6S管理理念导入管理，开展现场的整理、整顿、清洁、清扫工作，加强现场环境整治，确保现场定置定位管理，实现班组作业现场物流有序、定置规范、整洁美观，引导员工落实安全确认制、交接班制度和轮值安全员制度，促使安全素养的形成。

（三）推行操作标准化

即对班组现有操作规程、标准进行融合、提炼、完善，形成一套覆盖所有作业、安全可靠、通俗易行的常规、非常规、应急作业标准体系，確保每一项作业对应一个独立的操作标准，各项作业标准得到严格执行，有效杜绝“三违”行为。对98个岗位，130余项作业制作标准化作业流程卡，悬挂现场。

（四）推行检查标准化

即以班组危险源辨识、评价结果为依据，对危险源实行量化控制，制定了《班组安全检查表》，量化检查内容、固化检查标准，规定检查频次，明确检查人员，确保班组全部危险源安全受控。

三、班组四个标准化管理的工作标准

班组四个标准化管理体系，是班组安全管理的工作标准，具有以下特点：

（一）突出了先进的管理理念

安全标准化建设是顺应时代潮流，提升安全管理绩效的新方法，新手段，四个标准化建设是标准化内容的凝华，思想的升华，全面实现闭环管理的工作思路，突出应用了P—D—C—A的过程控制管理模式和持续改进管理理念，并按照四个“凡事”（凡事有章可循，凡事有人负责，凡事有人监督，凡事有据可查）和“5W1H”要求落实到安全管理的每个环节。

（二）突出可操作性

标准化的目的是实现班组安全管理的自我约束，自我检查、自我管理能力的提高。操作标准化就是项目明确、标准精确、指导到位的安全工作指导手册，解决了员工现场要做什么和不能做什么，知道了有谁做和责任是什么，明确了该怎么做和做到什么程度等问题，同时还明确了如何进行自查、检查、互查和怎么改进，怎么记录等环节。

（三）突出了遵章守纪和反“三违”管理

体系梳理班组管理制度，推行检查标准化，避免了重复性问题的发生。

四、取得的效果

一年来，棒材厂按照总体规划、分步实施的设计思路，全面推广班组四标建设，全厂98个班组对照标准开展隐患排查，完善安全生产管理制度和操作规程，加大隐患整改投入，积极组织隐患整改，夯实了安全生产基础；同时，着力提升了生产班组安全管理，责任得到进一步落实，全员安全生产意识进一步提升，全面提升了安全生产管理水平，确保了生产安全事故逐年下降的安全生产目标，取得显著成果：

（一）班组基础管理工作进一步夯实，员工安全意识进一步提升

管理标准化确保班组自主管理水平的提升。健全细致的管理制度明确了责任；操作标准化细化了作业流程，指明潜在的风险，为员工现场落实安全防范措施提供保障；让职工上标准化，干标准化成为现实。正如加热班班长钟德华说：“建立班组四个标准化，将我班的工作进行全面系统梳理，让我真正掌握班组家底，管理更有针对性，更有效率。”

（二）班组安全管理水平显著提升

管理标准化，实现了工作程序有章可循，安规矩办事，避免走弯路，流程间推诿扯皮现象。操作标准化，精简操作流程，操作要点，提升作业效率，降低员工劳动强度，实现了上标准岗，干标准化的愿望。现场标准化，约束了员工不规范行为。通过加强现场整治，消除各类安全隐患，封堵各类安全盲端，整洁有序的现场，有效约束员工随意性，有效约束员工不规范行为，为上标准化，干标准活奠定基础。检查标准化，提升了职工对岗位风险的掌控能力，消除了隐患排查间的分歧，避免了隐患的重复性发生；开展隐患排查治理活动，增强了员工安全风险控制措施，增强了事故预防和处置能力，将事故消灭在萌芽状态。

（三）现场危险源进一步受控，安全风险得以控制

班组安全标准化不断完善了危险点分级管控和隐患排查治理体系的有效运行，为全厂绩效改进提供了有效的方法和手段，安全管控做到了全员、全过程、全方位的风险管理。识别风险点41个，危险源132个，确定管控措施660项，并对所有危险源进行分级控制，责任到人，岗位员工对所承包的危险源点从检查到整改到验证，亲自填写记录，形成闭环管理，推动车间安全工作在基层的落实，危险源控制效果明显提升，重复性问题基本杜绝。

五、结语

以管理標准化为基础，以检查标准化为手段，以操作标准化为重点，以现场标准化为保障四位一体的标准化管理体系，使班组标准化建设有了长足的进步，但是我们也要清醒的认识，推进安全标准化工作，是加强安全生产的一项基础性、长期性、前瞻性、战略性、根本性的工作；依然任重道远，我们企业将发扬坚持不懈，持之以恒的精神，将此项工作推行好，落实好，从而保证企业健康可持续性发展。

参考文献：

[1]李洁.浅析现代企业标准化战略[J].大众商务，2010（16）.

[2]赵宏琴.浅谈企业的标准化管理[J].大众标准化，2001（09）.

[3]李胜周.钢铁企业安全管理标准化建设实践研究[J].城市建设理论研究（电子版），2016（31）.