王浩

[摘 要]随着输油管道设备不断完善，对现场设备的精细化管理越来越深入，在推进智能巡检系统信息化采集及管道完整性管理过程中，中石化销售有限公司华东分公司南京输油处利用现有资源，通过电子标识、智能巡检等多种技术展开精耕细作，在保障了安全生产的同时，实现了对输油管道的实时数据动态监控、分析。这是智能巡检系统在巡检管理中的一次成功实践，也为将来的推广工作提供宝贵经验。

[关键词]智能巡检系统;输油站场;网格化管理;巡检管理

doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2019.16.036

[中图分类号]TP274[文献标识码]A[文章编号]1673-0194（2019）16-00-02

0     引 言

输油站场是输油管道系统中的重要生产节点，对输油生产管理的一项基本工作是进行日常巡检，这是一项常规工作。苏南成品油管道始建于2008年，在2010年投入运行，首站位于南京，途经镇江、常州、江阴、无锡、苏州，全长363 km，是江苏成品油输送的重要途径。在保证油品输送安全的各项环节中，员工巡检及管理工作至关重要，是作用在管道输油平稳高效运行的一线屏障，能够及时发现安全隐患。以镇江输油站为例，镇江输油站为加压分输泵站，站场长120 m，宽30 m，占地面积3 600 m2，具有收发清管器工艺、油品下载及切割工艺、加压外输及混油处理、管道阴极保护等工艺。配套设施有500 m3的泄压混油储罐、10 kV高压变电所、UPS电源间、通信机房、PLC计算机间等。镇江输油站集多项输油工艺及配套设施为一体，是具有典型代表的管道油品输送站场。

1     传统输油站场巡检管理使用方式

1.1   安排巡检路线及巡检点

在输油站场巡检管理过程中，工作人员根据输油站场大小、设备重要性、行走路线、所需时间间隔，进行一次巡检，巡检过程中所花费的时间和精力以及劳动强度，经过统一规划合理形成，较为完善，是巡检系统的基础及智能巡检系统在建立时的参考。

1.2   人工巡视及手工记录的形式

在人工巡视过程中，工作人员应观察电脑监控系统和现场仪器、仪表现状，需要进行书面记录，如压力、温度、震动、液位、电流和泄漏情况以备检查，需要书写认真、记录方式方法统一、字迹清晰、无涂改、及时记录、不能漏写和弄虚作假，这对人员的思想素质和工作态度有一定的要求。此外，还要存放2年，以备出现问题时及时查找原因及通过数据观察设备运行情况。

1.3   依据现代检测设备和人工经验的故障判断五诀窍

①看：观察设备的仪表参数、设备外观、其余零部件以及在运行过程中遇到的问题。②听：通过使用听棒等工具听管线和机组发出的声音。在设备正常工作的情况下，设备产生的噪音是稳定具有一定规律的，且声音具有一定的悦耳性。③摸：摸一摸轴承、设备来判断声音和温度变化，推断设备运行情况。④闻：闻一闻气味、如物料烧焦的气味以及汽油和柴油释放的刺激性气味。⑤比：通过使用现代检测设备，如温度检测仪、震动测试仪等对机组运行的各种状态进行对比，找出不同，找出差距。在使用设备的过程中，将所得到的数据与电脑监控检测出的数据进行对比，判断设备出现的故障。这种检测方式利用人工检测的方法，利用个人经验判断设备出现的问题，利用自身丰富的经验查找问题所在。

2     传统输油站场巡检管理中存在的问题

2.1   不能及时进行数据查看和处理

通过书面记录及个人记忆，能够快速查找本班组及前一天的数据内容。但对现场记录的数据分析处理往往需要花费大量的时间及人工成本。目前，管道输油频次越来越多，数据总量在不断加大，大业务量使人力在数据处理方面力不从心。管道输油具有距离长的特性，横跨数个城市，达到363 km，异地查看数据变得越来越困难。在数据化的今天，多组现场记录数据的实时查看和数据统一处理，已经出现了颓势。

2.2   工作人员缺乏责任心

在对输油站场进行巡检管理的过程中，工作人员容易出现漏巡、少巡、不按时巡检、巡检任务不到位、对看到的问题视而不见等问题。管理人员不能及时发现这些问题并予以制止和矫正，往往需要一个星期或者更久时间，通过巡检棒和视频监控才能发现，长久以往，员工的工作效率将得不到保障。

2.3   人员劳动量较大

巡检人员佩戴物品较多，出现状况时需要携带照相机、手电筒等物品，可能会延误处理问题的时间，存在安全隐患。

2.4   管理效率不高

巡检人员对现场设备的管理效率不高，发现如异响、泄漏等问题时，只能通过对讲机口述及远处的监控设备进行观察描述，效率低下，且容易出现口误及误判断，不能及时发现人员巡检状况是否到位，设备检修及施工监护过程中的照片、视频留存往往因为缺少相关设备而错失。管理人员对全局把控困难，不能对提出的新要求、新参数进行适应调整，设备出现问题后层层上报，需要的时间较长，容易延误。

3     智能巡检系统概述

智能巡检系统是为巡检工作人员、管理者开发设计的移动应用系统，是将GPS、北斗定位技术、4G网络传輸技术、图片影像纪录和传输技术相结合的巡查定位对讲管理系统。系统分为服务器和巡检终端服务器两大部分，建立了基于互联网的控制管理平台，拥有智能的线路规划、集群自由、消息公告等多种功能于一体的方法。一改传统人工监管模式，为管理者建立一个智能的管理系统来掌握人员到岗情况，及时处理危险情况，进行实时调度。

3.1   智能巡检系统管理端的特点与优势

在巡检管理系统建立初期，智能巡检系统可以为每个站点和相应检查要求制订单独的检查计划，并为每个所需位置和时间制订单独的工作计划。设置检查位置（NFC标签）以安排检查任务。支持跟踪播放，实时查看工作人员的位置，并检查人员的到达状态。跟踪检查进度和工作执行情况，确保按时和按批量完成日常检查，高效监督巡逻、巡检工作的执行情况，避免中途偷懒、漏检事件，从而有效排查隐患、降低维护成本。突发事故随传随报，最短时间内得到事故现场的准确位置及情况，提高指挥效率，便于快速部署。

在实际使用中，智能巡检系统管理者应做到以下内容：①科学有效地管理在线检查人员，任务调度和任务执行检查;②输入和修改检查线和设备等基本信息数据;③确保管理部门能够集中有效地进行管理检查工作、收集数据并与其他相关部门合作;④改进数据备份和恢复功能，使数据报告一目了然（将指定的表数据导出到Excel文件，从Excel文件导入数据）。

3.2   智能管理系统终端（手持机）的特点与优势

终端（手持机）长135 mm、宽74 mm、高26 mm，重量为216 g，携带方便，具有IP6/8防水防尘，1.5 m的跌落距离，确保结实耐用。具有集群自由对讲、信息智能上报、录音录像及视频通话功能，解决工具携带不便的烦恼。使用方法和手机无异，上手简单快速，主要功能有以下几个方面。

3.2.1   智能巡检

巡检人员登录自己的账号后，系统会在管理员指定的时间内提示巡检，避免错过漏巡。针对每个巡检点列出详细的检查目标和标准，确保巡检到位。如果没有网络，还可以执行检查，将检查数据保存到本地，并在连接网络后自动上传数据。无须人工精加工，有效提高了检测效率，实现信息互通，实时沟通，可以及时处理异常情况。

3.2.2   实时通讯

利用多种网络模式，如4G、WIFI、蓝牙等进行一对一或一对多通话，免费对讲。即时视频直播和录制语音视频，以保留图像数据，并将场景和背景信息相互通信，在第一时间解决问题。

3.2.3   智能报告

报告检测信息，正常或异常数据的零延迟传输，立即传输信息，确保检查结果有效。可以从报告、确认、纠正和审查整个情况的隐患中进行监测和追踪。

3.2.4   推送管理

在后台发布不同类型的通告/消息，并实时推送到终端设备，确保检查人员在第一时间收到背景通知。终端可以接收查询信息/通知，并且读/未读状态被反馈到后台。

3.2.5   隐患排查

根据正常分析，将正常的指数作为参考值，将两者的差距作为评估风险的标杆，通过对比修正，防患于未然。

3.3   智能巡检系统的工作流程

①管理者设置巡检路线、巡检地点、时间和巡检关键点;②在巡检工作的过程中，工作人员利用智能巡检终端下载所要完成的任务;③巡检工作人员执行巡检工作，使用智能巡检终端采集巡检点信息;④智能巡检终端上报巡检结果至智能巡检系统;⑤管理者在智能巡检系统内查看巡检轨迹和报表，分析巡检是否到位、是否按时按量完成、是否漏检。

4     使用智能管理系统后的应用效果

4.1   减少了巡检人员的工作强度，显著提高了巡检质量

从员工实际使用的反馈可以看出，巡检人员出现漏巡的概率明显降低，安全隐患和设备故障排查效果显著提升。员工使用一个手持机代替原来3～4个巡检工具，减轻了工作负担。在各个巡检点的巡检要求在终端上显示，巡检人员照标准执行，排查出的设备类安全隐患相较往年提升了42%。

4.2   实现了站场巡检工作的精细化管理

管理人员登录智能巡检平台，每天对巡检状况进行检查。通过检查可以看出，巡检人员的巡检模式更加规范，人员的状态更加饱满。巡检定位更加精确，使管理人员能够对每一位巡检人员进行更加科学合理的绩效考核。通过对终端输入数据进行分析，及时对设备当前的运行状态以及工况运行情况进行监督指导。

4.3   提高苏南成品油管道的整体管理水平

应用该系统使上级部门可登录系统，查看基层人员的作业及日常巡检管理情况。该系统为绿色企业，为节能环保提供了支撑。

5     结 语

智能管道系统投入运行以来，对巡检各项数据采集处理和智能管理进行有效结合，弥补了传统巡检模式的缺陷，大大提升了輸油管道的安全性。从数据采集到整合处理，再到全面掌握设备的运行状态，能够降低运营成本，规范日常管理，提高运行水平和风险防范能力，为智能管道系统提供了有力保障。

主要参考文献

[1]南文康.PDA智能巡检系统在电力巡视中的应用[J].中国科技信息，2009（8）