摘要：本文简介了FMEA（Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式及后果 分析）概念、流程、使用方法及应用现状，详细阐述了FAME工具在供应商管理具体项目中的实用案例，通过先期进行识别潜在失效模式及后果分析，并制订相应的措施，达到了优化管理流程、完善项目方案的目的。同时，浅析了 FAME 在供应商管理体系建设与完善中应用与推广的必要性。

关键词：FAME;供应商;失效模式;严重度;频度;探测度;风险顺序数

一、引言

根据公司发展规划，按照 “小核心、大协作、专业化”的管理思路，公司决定将不符合公司专业定位的非核心产品转由专业供应商承制，实现释放公司产能的目的。因此将有大量的产品由公司内部转产至供应商的生产现场，产品的加工环境、制造流程、质量管理、供 应模式都将发生变化，对转产后的产品能否保质保量的交付给公司、保证装机任务提出了挑战。而科研生产任务是刻不容缓的，任何一个零件的延误将影响整机的交付进度，这就需要加强供应商的生产能力验证，FMEA 正是在开展转产试制项目中必不可少的工具，通过事前预警及预防，避免事后的挽救与控制，保证项目的顺利进行。

二、精益6σ概念及起源

2.1 FMEA的概念

FMEA是Failure Mode and Effects Analy1sis 的缩写，中文意思为潜在失效模式及后果分析。FMEA 是一种综合分析方法，主要用来分析和评估工艺生产和产品制造过程种可能出现的实现的失效模式，以及这些失效模式法生产后对产品或过程造成的影响，从而针对性的制定出预防措施，达到降低缺陷发生频次、防患于未然的目的。

2.2 FMEA 的流程

FMEA的进行过程改进的流程即通过分析过程，找出潜在的过程缺陷，评估其影响，确定导致这种潜在失效模式的严重程度（S）及过程变量，对风险较大的失效模式制定预防措施，以防止缺陷发生。

三、潜在失效模式分析

3.1成本失效模式

实施产品结构调整是为了优化公司产业布局，降低投入成本，集中优势资源重点发展核心竞争力。但是集中进行产品对外调整有以下两种情况会导致无法降低成本，甚至造成浪费。其一，各生产车间上报的产品信息纷杂，包含了一部分已经停止研制或停止生产的产品，这部分产品如果未经识别直接组织供应商试制，并按流程进行备料、制造工装夹具、实施生产制造，试制合格的产品将造成库存积压，多年后报废，这将造成巨大的资源浪费。其二，各类产品在委托供应商试制时，若分配不当，未将相应的产品分配给专业的、适合的供应商承制，也将达不到将本增效的目的，造成成本失效。

3.2质量失效模式

质量是航空人的生命，也是不可触碰的红线，因此，要格外注重外转产品的质量控制。对供应商的过程管理不同于公司内车间的管理，约束力和执行力均要大打折扣。按照以往的两端管理模式，即前期的供应商资质审查、能力确认，及最终的产品入厂检验，则缺失了对产品生产过程的监控与管理，则极易由于过程的失控带来潜在质量风险，尤其是关键件、重要件及一些直观不易发现的内在质量特性，任何一个隐藏的纰漏都会造成整机的质量失效。

3.3交付失效模式

即使供应商能够保证产品的质量，也到了降低成本的目的，但产品能否按期完成试制并保证批量生产的交付任务决定了转产项目的成败。公司的原材料发放进度直接影响了供应商的投产周期，一旦原材料迟迟不能发放到位，将导致供应商无法按期完成产品的试制。还有另外一种情况同样会造成交付失效模式，即供应商由于产能不足，虽然试制合格，但批量订货时确无法保证交付进度的要求，影响装机。

四、针对失效模式的相关措施

4.1成本失效模式的措施

针对上文提到的两种潜在风险，制订了两方面的相应措施：其一，公司内成立技术支持团队，对拟调整的产品明细从技术要求、质量状况、生产需求、价格环境等方面进行细致的评审，提前过滤掉会造成资源浪费的有关产品;其二，推行专业化分工，即对外包产品按照加工方法进行分类分族，将不同族类的产品分配给专业的供应商承制，达到互利共赢、效益最大化的目的，同时通过不断的引导实施专业化调整，还能促进战略供应商的产业化发展，进一步将本增效。

4.2质量失效模式的措施

通过不断的建立、补充管理模块，公司的供应商管理体系日趋完善，针对产品制造过程的管理要求如特殊过程批准、典型工艺过程批准、首件鉴定等均已开始摸索实施，为了使各項管理要求能够得到有效的贯彻，将全面开展供应商产品评价，通过对入厂复验产品的质量检验结果、管理要求贯彻、技术协议执行等内容进行全面评价，确保供应商在产品制造过程中按要求执行了相关的技术管理要求，达到降低过程质量失效几率的目的。

4.3交付失效模式的措施

按照上文识别出的两方面失效模式，制订了如下措施：原材料发放方面，影响最大的是备料周期长、通用性差的锻、铸件毛坯，临时备料会因为毛坯制造周期的不确定性直接导致试制周期不足。针对此项风险，制订了提前识别梳理、专门排产备料的优化方案，可以有效避免大面积发生锻、铸件毛坯缺料导致无法按期完成试制的被动局面。供应商产能不足影响批量订货时交付任务的方面，在供应商试制合格后采取产能评估及确认的方式，待确定产能保障后正式调整件号分工;此外，订货量大、瓶颈产品等通过开辟两至三家供应商同步试制生产来降低交付风险。

五、FAME 在供应商管理中的应用与推广

随着经济全球化，精益生产及市场需求的不确定性增加，企业间的竞争方式逐步转变为供应链间的竞争，供应链对未来企业的发展至关重要。

除了在供应商管理体系的建设与完善方面可以使用到 FMEA 工具，还可以将FMEA推广到供应商的工艺设计及产品制造流程中，具体的实施可以从战略供应商着手，作为供应商能力培育的一项内容，可以有效提高供应商产品制造过程的稳定性，提高供应商的产品保障能力，使其能够与公司携手共进、互利共赢。

参考文献

[1]奚立峰：FMEA 在过程管理中的应用[J].世界标准化与质量管理 2006（9）

[2]王高峰：FMEA 在质量管理中的应用[J].主编.电子质量 2002（11）

[3]吕晓如、罗旺远：关于 FMEA 在实际运用中实施细节的研究[J].汽车实用技术 2016（8） [4] 阎子刚、吕亚君等：供应链管理[M].机械工业出版社，2003.

作者信息：李东双（1986.11-），男，汉黑龙江省哈尔滨市人，本科，工程师，研究方向：供应商技术支持与培育。