曹晔 柏晓东 张世金 刘涛

一、问题的提出

随着油田的发展，新区块开发，因为没有集油、输油系统，新井投产后，生产出的原油直接进入单罐储存，单罐投产作为新井投产的主要方式不可替代;按现有的单罐投产流程，需要大量的人和设备进行施工，包括推土罐基，焊接管线等作业工作量大，投产时间长，以及后期油井进系统生产后，遗留的黄土罐基、焊接输油管线等，这种方式已经不适应现在对生产、成本、安全、环境的管理要求。

二、存在问题

1.投产时间长，生产时率损失：平均投产需3天时间，影响新井产量。

2.环境破坏、污染：地表植被被破坏，后期油井进系统生产后，井场废弃罐基、废旧管线残余（如图1）。

3.安全隐患：因为场地限制，交叉作业。

4.成本高：推土机、运输车辆等特种设备费用高，堆砌黄土罐基不能重复利用等。

三、问题原因

1.投产时间长：拉运黄土，推土机堆砌土罐基，罐基表面固化，输油管线焊接、连接管线等作业工作量大。对新井投产单罐建设调查，发现筑罐基是耗时最长，平均在2天左右。管线连接需要1天，是影响新井投产周期的主要因素。

2.环境破坏、污染：推土机堆砌土罐基，地表植被被破坏;后期油井进系统生产后，井场清理不干净，井场黄土罐基堆积未平整恢复，废旧输油管线切割后残留未回收，管线内油污流出污染地面，造成污染环境。

3.安全隐患：因为场地限制，修井作业、抽油机安装、井口連头、单罐吊装等交叉作业。

4.成本高：堆砌黄土罐基需要150m3黄土，需要推土机工作12个小时，装载机平整4小时，总计用时16个小时;电气焊接管线需要焊接20余个焊扣，由熟练工操作焊接单个焊扣耗时需半小时，总计耗时约为12个小时;另外吊罐和附件设备安装总计用时约为6个小时。人工、电气焊、推土机、吊车辆等特种设备费用，一口新井投产大概需要5万元左右。

四、问题处理

将快投产，多产油，削成本，同时更具安全性以及降低对于环境的污染，满足现场生产要求作为可行的总体新思路。设计出一种新型标准化快速临投一体化流程（如图2）。

设计的标准化快速临投一体化流程组件：组合式钢架罐基、大罐、标准化输油管线及各种快速连接接头、分离器、加热设备，井口嘴子套等组件（如图3）。

1.提高生产时率：

选用组合式钢架罐基，对传统的现场焊接输油管线流程的连接方式进行改进和标准化，采用提前预制管线、快速接头等标准化组合件，体现出快速连接。

2.保护环境：采用新型组合式钢架罐基，不破坏地表植被，不用地面平整恢复;

3.杜绝安全隐患：新流程输油管线走向靠井场边布置，保证了压裂、酸化、修井等大型作业场地利用和安全，同时，不用井口电焊连头，避免交叉作业。

4.降低成本：后期油井进系统生产后，分解拆卸的流程组件，组合式钢架罐基、标准化管线快速接头等组件，最后回收分类摆放下口新井备用，大幅节约了成本。

五、应用效果

2018年1月，研制的新型快速临投一体化流程在禾8井正式投用。通过现场统计验证得出：全套流程组装只需要3小时。

1.经济效益

对比了以往与新型的单罐临投井投产工艺流程，最直观的可以看出新型工艺流程蕴含的经济效益，由于弃用了老式黄土罐基，从而节省黄土采购、运输以及需要的推土机等设备的费用;而采用快速接头等方式连接管线则可以减少电气焊施工所产生的额外费用，同时新型的组合流程设备、配件可以循环利用，大幅节约了成本。

六、技术创新点

1.新型标准化组合流程，实现了各个组合部件标准化，实现了快速连接;通过预制了分离器、加热炉等装置安装预留口，流程实现了分块安装，按需安装，节约投产时间;整套流程避免了现场使用电气焊全部提前预制，大大提高了安全性;组合安装投产时间缩短至3小时开井生产。

2.设计的组合式钢架罐基，标准化的各种固定长度的管线和连接接头等组件，防止材料浪费，可以重复使用，节约了成本。

3.组合式钢架罐基替换了黄土罐基，保护了环境。