张爱红

（无锡职业技术学院，无锡 214121）

0 引言

随着制造企业的发展，数控机床与刀具数量、品种的增加，传统的机床刀具管理方式已不能满足企业信息化、智能化发展的需要。为了快速、准确的识别刀具、更新刀具偏置值，将射频设备应用于机床刀具管理已成为机床用户的新选择。目前刀具自动识别主要有两种方式：1）采用PC或PLC与RFID处理器的通信，再由PC或PLC与机床通信交换信息[1,2]；2）采用机床与RFID处理器直接通信。相比较而言，后者无需额外配置PC、PLC等设备，具有通信环节简化，成本低等优点，是机床用户的首选方案。文中以巴鲁夫处理器与FANUC 0i MD数控加工中心的直接通信为例，给出了系统硬件组成、总线参数配置、PMC编程方法，基于此实现了数控刀具的自动识别与刀偏数据的自动录入，为机床刀具智能化管理提供了新思路。

1 系统开发

1.1 系统组成

用于工业识别的巴鲁夫RFID处理器支持Profibus，Profinet，DeviceNet等多种接口，系统设计时选用了支持Pro fi bus DP通信的处理器模块（BIS M-6002-019-050-03-ST11），将机床配置为通信主站，处理器为从站。读写头与处理器采用电缆连接，可直接读写安装于刀柄中的编码块数据，系统组成如图1所示。

图1 系统组成框图

1.2 现场总线通信参数配置

为了确保数控机床与外部设备的总线通信，需要正确配置两者间的通信参数。与FANUC数控机床配置为通信从站相比[3]，主站配置较为复杂，需设置项包括：总线参数、子表、子单元参数、模块数据、输入输出缓冲区、运行方式等。目前有两种设置方法[4]：一是借助于软件CNC Setting Tool，二是手动在线设定。……