吉志博 王思梦

摘要：汽车行业正在飞速的、大规模的发展，面对客户需求多元化的需求，导致多车型共线生产已成必然。然而多产品共线生产，必然会导致错漏装的发生率升高，因此，如何防止汽车在生产制造过程中的错、漏装问题尤为重要，防错技术的应用越来越明显。本文详细介绍了防错的概念与目的，并从实际生产出发，分析了总装防错的分类及防错方案。

关键词：共线;防错技术;总装车间

1 前言

科技在发展、时代在进步，汽车行业已经步入了大规模流水线生产模式，正在逐步向全面自动化、现代化模式迈进[1]。然而，面对客户需求的多元化发展，各个汽车生产基地企业为了减少新车型开发周期，降低生产成本，快速占领市场，一般采用多款车型共线生产的柔性化生产线。因产品差异不同，种类多等因素，共线生产时由于零部件差异、车型版本配置不同等诸多因素，导致外形相似但零件号不同，在装配或物流配送过程中难以区分，对生产线或物流配送造成了极大的困扰，同时易引发售后质量问题的抱怨，从而影响生产效率和增加制造成本。由此可见，生产线防错技术的推广和应用实施尤为重要。防错技术起源于日本的POKAYoke（ errorproofing），是由日本著名的质量管理学者森口（Shingo）博士最先提出的，根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKAYOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。总装防错的目的就是为了防止现在或可能存在的错漏装问题流入市场，从而向顾客提供“零缺陷”的产品和周到的服务，降低单车制造成本，实现企业的更低投入更高效益的原则。

2 总装防错技术解析

按照防错的有效性，防错技术可以分为不制造缺陷、不传递缺陷、不接受缺陷三个等级[2]。不制造缺陷就是通过产品研发设计或工艺技术来确保零件在生产、装配过程中不出现错漏装;不传递缺陷是在实际生产中的某个环节及时发现了缺陷并予以解决;不接受缺陷是指生产时发现了缺陷并不予接收使用[2]。总装防错，简单来说就是装配防错，根据总装防错的特性，大体可分为：装配前防错、装配过程中防错、装配完成后检测防错等三大模块。下面结合目前生产现场常用的案例进行防错分析。

2.1加注防错

加注防错主要应用在总装专业比较广泛，主要有标识法、加注液体颜色法、扫描防错、漏加放错、加注量防错等。

案例分析：如图1所示，某车型变速箱油一样，但是各个车型的加注量不同，存在加注量参数混加注的风险。防错方法：扫描产品条形码，识别参数，通过参数提前设定避免出现错加注现象。防错原理：自动原理。应用范围：加注、检测等需要参数识别的工艺过程。

2.2装配防错

装配防错主要应用在生产线零部件装配工位，主要有零部件整合法、颜色区分法、限位法等。

案例分析：如图2所示，某生产线上油泵支架螺栓存在两种，分别为Q1841025*2颗、Q1841030*1颗，存在标准件螺栓错用的风险。防错方法：通过整合法，将螺栓统一整合为Q1841025*3颗。应用范围：外观相似且无左右对称的零部件，标准件等。

2.3 信息化防错

信息化防错主要体现在MES扫描系统。案例分析：如图3所示，某车型动力总成与整车不匹配，动力总成错装，生产时不易区分，多次发生漏装，导致发动机配置错误。防错方法：整车随车卡VIN与动力总成配置表VIN保持一致，方能上线。

2.4物流排序防错

物流防错主要有sps排序法、物料打包法、物料拾取法等。

案例分析：如图4所示，某车型内饰一工段零部件种类过多，生产时不易区分，且车型上线无规律，如果将零部件摆放在线边，既占有很大裝配空间，又容易出现错漏装。防错方法：利用排序小车，对物料进行排序配送。

3 结论

总装防错，是一个总装零部件装配生产时经常提起，而开发设计环节却又常常被忽视的问题[3]。因为它的隐蔽性使得设计时不易被察觉，新车型试装验证时也因是单独装车，防错问题不易暴露，直到批量生产时便会一个个浮现，给企业造成很严重的资源浪费[3]。防错问题有的无法控制，有的则可以避免。最好的防错技术手段是产品结构防错，即产品特性导致错装无法装配。因而在产品设计初期，需要我们提前介入，依据前期发生或存在的问题及售后产生的抱怨问题，完善过程FMEA手册，争取在下个产品前避免或减少出现的质量问题。防错的最终目的是为了产品的“零缺陷”而奋斗！

参考文献：

[1]茅磊防错技术在白车身制造中的应用[J].硅谷.2014.

13：101+92

[2]袁会利，魏庆丰，杜坤.防错技术在汽车车身设计中的应用[J]汽车工程师，2013. 09：59-61

[3]李志刚，戴建新，李鹏飞，周明星，刘国迭浅谈汽车螺柱焊防错知识的应用[J]现代焊接，2014，08： 48-50

作者简介——

吉志博：奇瑞汽车河南有限公司、本科学历、助理工程师、长期从事汽车行业总装工艺技术研究。