苏均武

摘   要：TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，译名叫全员生产维护或全员生产保全，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。本文以克朗斯的包装设备的TPM实践为例，结合TPM预防哲学，零缺陷，全员参与和小集团活动的三大管理思想，以及TPM推行的两个基石，八大步骤，如何在设备维护中更好的找到切入点，更快的开展全员生产维护。

关键词：TPM  全员生产维护  5S  重复小组活动

中图分类号：TB497                                文献标识码：A                        文章编号：1674-098X（2019）10（b）-0087-02

TPM做为一个设备保养和维修管理体系，其涉及的内容广而大，前期准备的时间长，如果引入专业咨询公司，投入的成本更高。为实现TPM的目的，达到全员参与设备维护，自主保全，本文以设备机台为切入点，通过彻底的5S活动以及岗位的重复小组活动，实现员工的自主维护。

1  建立机台TPM推行小组

建立以生产总经理、车间主管、工程师、机台维护人员、机台操作员工为组员的机台TPM推行小组。明确各人员的职责和权力，生产副总提供资源支持，车间主管和工程师负责点检标准、维护保养标准的制定和培训，机台维护人员负责对操作员工的日常清洁督查和专业维护;操作员工负责日常的清洁和定期的保养。该推行小组能否顺利开展，公司高层领导的参与是十分必要的，第一可以提供足够的资源支持，第二可以彰显领导对该工作的重视和决心。

2  改变行为，必须首先转变员工思想

改变行为，必须先转变员工思想转变思想，首先要员工了解什么是TPM，举个例子，设备好比婴儿，操作人员好比父母，专业维修人员好比医生，设备运行的好坏与操作人员的规范操作，自主保养有很大关系。推行TPM对公司对个人有什么好处。结合公司的实际情况，通过经济层面和个人能力提升层面，对员工进行宣导和培训，引导员工积极参与。经济层面：先算一笔经济帐，假如72000罐/h的生产线因为某台设备故障停机1h，损失的产值是：72000罐/h×1h×5元/罐=360000元。36万元！如果故障停机不止一个小时呢？那损失的产值更多，无形中作为生产员工所得到的奖金便打折扣，这是个人经济上的损失。另外公司也为该活动提供奖励基金，对于推行中做的优秀的小组和个人进行奖励。个人提升层面：TPM做为国际上先进的设备保养和维修管理体系，能够参与该体系的推行也是一次很好的学习提升机会，可以学到TPM的理论知识和实施经验;既懂设备操作也懂设备的维护;进一步的个人提升后，可以成为该设备的专家能手，个人的职业发展道路更宽广。

3  建立TPM的自主维修保养体系

作为刚推行TPM体系的企业，应突出重点，根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。现结合我司纸箱包装机作为案例进行自主维修体系的开展。

3.1 了解设备，对设备进行初期清扫

首先要了解设备是结构和组成，识别设备的污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源，例如本例中的纸箱包装机，其分为容器输送单元、分瓶输送单元、纸皮分离输送单元、折叠密封单元四部分，每部分所配置的设备不同，例如纸皮分离输送单元，因为该单元涉及到纸皮的分离，所以该区域产生的纸碎灰尘是特别多的，而折叠密封单元主要是热熔胶机，如果喷嘴异常也经常出现漏胶等情况，造成相关部分产生积胶残留。同时传动链条是通过集中润滑系统开放式润滑的，其表面粘上灰尘后日积月累，也会产生较大的油垢。所以需要再了解设备的基础上，识别6源的基础上制定设备的清洁标准，根据标准对员工进行理论和实操的培训，让员工明白初期该如何清扫，要达到什么标准。

3.2 对困难源和经常故障点，开展个别改善

个别改善也遵循PDCA的原则按以下步骤开展，准备阶段如下，选定需要改善的困难源和经常故障点，组成研究小团队，收集数据分析数据，把握现状损失;实施阶段则根据现状的调查结果确定改善课题的目标，形成解析、对策草案，改善实施等顺序，同时制定实施计划日程表，根据制定的计划表开展改善活动;检查阶段则根据改善实施后的效果进行评定，如果效果不明显，则重新制定改善计划;提升阶段则切实实行技术对策（为防止回到原点而进行的物质性对策），实行作业标准，保全标准等必要的标准化，并对员工进行再教育和检查督促，确保纠正措施的有效实施。个别改善可以通过头脑风暴形式利用鱼骨图工具进行原因分析，该工具模型见图1鱼骨图。

3.3 制作设备保全标准，开展自主保全

在完成初期清扫和个别改善的基础上，通过简明，可行性强，可视化描述的设备保全标准，如我司纸包机台的《日常清洁及巡检标准》和《定期的清洁和维护标准》就是根据机台实际情况所修订，对于操作员工的教育培训，可以采用一种较好的培训模式，三遍培训法，第一遍先给员工讲述步骤，第二遍则给员工讲述步骤，同时也给员工讲述要点，第三遍则是在第二遍的基础上再增加原因的说明。使员工更好的掌握自主保全的标准。最终是要把操作员培养成为熟悉设备构造和性能;会正确操作、保养、及诊断故障;会处理小故障的操作能手。

4  建立专业保全体系

专业保全和生产操作的自主保全就像是一对自行车轮，二者缺一不可，只有互相配合，车子才能正常运转。专业保全体系是为了提高设备的稳定性，围绕设备保全必须要构建的高效而严谨的保障体系。专业保全体系由以下五大步骤来建立。（1）日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。（2）定期巡检：保养部门的点检（约每月一次）。（3）定期维护：调整、换油、零件交换等。（4）预防修理：异常发现之修理。（5）更新修理：劣化回复的修理，如纸包机台的《机台维护周期表和维修标准》。

5  實施动态管理，确保TPM的有效实施

TPM管理体系的运行实施动态管理。一是利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案;二是现场大量运用“推进TPM管理显示板”，使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工，同时根据新形势、新任务，时时动态更新推进工作的各类信息;三是对于已达标机台，改变了以往星级设备挂牌终身制的管理方式，而是采取颁发验收证书的办法，对其实施终身管理。在推进TPM管理过程中，也要坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，建立健全的员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，提升广大员工的自主维修能力和综合素质。持续开展班前5分钟TPM理论学习，以及举办研讨会、座谈会、总结表彰会等多种形式的宣传和舆论引导工作，使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造了全公司的TPM大气候，这样才能为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。

参考文献

[1] 杨新刚.图表解精益全面生产维护TPM推进实战[M].北京：机械工业出版社，2014.

[2] 文川，黄凤兰.精益企业之TPM管理实战[M].北京：人民邮电出版社，2017.

[3] 杨华.精益设备管理实战手册[M].北京：化学工业出版社，2018.