梁伟

（中铁建大桥工程局集团第二工程有限公司，广东 深圳 518083）

1 Nomet 7110wp混凝土喷射机组缺陷及技术改进

1.1 工作臂喷浆机械手油缸高压油管及控制线路布局缺陷及改进措施

图1 喷射臂液压管

（1）高压油管及控制线路原厂布局的设计介绍。设备出厂时，工作臂喷浆机械手油缸高压油管及喷浆机械手控制线采用的是经链轨保护从主臂内部通过与喷浆机械手铰接总成上的液压换向阀各接口连接。

（2）高压油管及控制线路原厂布局的设计缺陷。高压油管及控制线从主臂内部通过，在实际施工中，由于工作臂不断的来回伸缩，高压油管及控制线也就在主臂内部不停的来回弯曲、折叠并挤压、摩擦。久而久之，就会造成高压油管爆裂及控制线断裂。由于油管及控制线掩藏在主臂内部，且观察口狭小，主臂内部高压油管及控制线损坏以后，需要把高压油管从链轨的捆扎环里一根根抽出来逐根检查，才能发现问题，这样的做法既费力又费时。

（3）高压油管及控制线路布局的改进措施。加工3块250×100×10mm的铁板，并在铁板上分别钻出与各高压油管规格型号匹配的11个孔。再将3块加工好的铁板按相等的距离（本设计中，两端铁板相距3．5m）立焊在主臂右侧，并在两端的2块铁板的孔上安装与孔径相匹配的油管通丝接头。将高压油管及控制线从主臂内部整体抽出，按主臂上加工的两端2

块铁板的距离，将原布局在主臂内部8m长的油管截成3．5m和4．5m两根，并在截断处安装油管接头，将3．5m的油管通过中间的支撑铁板孔连接两端铁板的接口，将长度为4．5m的高压油管一端连在靠近机械手的铁板接口上，另一头连在位于机械手铰接总成左侧的液压换向阀接口上；将原布局在主臂外侧与主臂换向阀连接的油管直接与最近端铁板接口连接，将控制线通过3块铁板上的支撑孔连接到位于机械手铰接总成右侧的接线盒内，并将主臂伸缩管这头控制线裹上防油层后，与长度为4．5m的高压油管一起用油管专用扎带包扎整齐，将主臂上的油管外面上护板，以防止混凝土直接落在油管上。这样的改进，给设备维修工作带来了很大方便。通过2年的现场施工检验，所改进之处的故障率相比以前大大降低，缩短了故障维修时间，提高了生产效率。

1.2 混凝土输送管路设计缺陷及改进措施

图2 输料管总成图

（1）混凝土输送管路原厂设计介绍。Nomet 7110wp混凝土喷射机组出厂时，混凝土输送管路的设计为：料斗的出料口内径是∮125mm，然后不变径经过90°弯管后由1根变径管从∮125mm变为∮100mm，再经1根1m长的变径管由∮100mm变径为∮64mm。内径∮64mm的输送管一直延伸到内喷头处，喷嘴内径由进口∮64mm变为出口∮50mm。

（2）混凝土输送管路原厂设计缺陷。混凝土输送管路原厂设计方式使设备在实际生产施工当中遇到很多问题。内径∮64mm的输送管所允许通过的最大骨料粒径为16mm，而实际施工中有很多骨料的粒径都大于16mm。流量一样，管径越小，混凝土在管内的流速越大，阻力也较大，就越容易堵管。再者，管内径太小，混凝土在管道内凝固的速度加快，待料时间也相应缩短。经测算，在原厂设计管路施工中，待料时间仅为15～20min。

（3）混凝土输送管路的改进措施。从∮125mm处用1根长度为1．2m的变径管，由∮125mm的内径管直接变为∮80mm内径管且一直延伸到喷头处。喷嘴内径由进口的∮80mm变为出口的∮50mm。改进后的混凝土输送管路，由于管内径加大，混凝土在输送管道内的速度变得缓慢，阻力也随之减小。管道允许通过的骨料粒径由原来的16mm增加到30mm。由于输送管路内径加大，管路内的混凝土的凝固速度也降低，待料时间由原来的15～20min提高到50～70min。改进后的混凝土输送管路经过2年的实际施工验证，其堵管的几率大大降低，提高了生产效率。

2 结语

对于长大隧道施工，设备完好率、出勤率是其快速掘进的主要决定因素之一，而合理的设备技术改进不仅关系到施工的速度，而且影响到安全、质量和效益。该技术改进经现场的实际应用后，很好的保证了隧道开挖支护需求，还大大减少了设备维修时间及费用，值得推广使用。