王世明　申玉　褚雷　汪净远

随着世界经济贸易的快速发展及人们生活水平的提高，集装箱的应用范围日益广泛：除了用作货运载体外，越来越多的集装箱应用于房车或移动性住宅。在传统集装箱生产工艺下，物料运输频繁且效率较低，所需工人数量较多且劳动强度较大，生产过程中存在一定危险性。在工业4.0背景下，将钢板上料、定尺剪切、去除毛刺、校平、压型及落料堆垛等工序整合到一条生产线上完成，不仅可节约人工成本，降低工人劳动强度，而且能减少物流环节，改善工作环境，大大提高生产效率。本文针对传统集装箱底横梁生产模式的弊端，设计集装箱底横梁全自动压型生产线，实现集装箱底横梁成型区域的流程关联化生产，并应用智能控制和故障监测技术，加强工序间的紧凑性和可控性，从而有效降低物料和用工成本及工人劳动强度，拓展集装箱制造的自动化、智能化发展空间。

1 集装箱底横梁全自动压型生产线架构

集装箱底横梁全自動压型生产线的组成部件包括自动上料装置、剪切前送料机构、液压板式剪板机、剪切出料输送皮带机、1号输送辊道、板料提取机构、七辊板料校平机、2号输送辊道、带动力去毛刺装置、3号输送辊道、折弯后送料机构、龙门式油压机、底横梁折弯模具、折弯定位机构、自动码垛机、校正装置、成型工件纵向输送辊道、气动系统、电气设备等，其中，纵向输送装置结构如图1所示。

2.1 自动上料装置