吕桂林 黄建祥 陈炜鑫 林卡 邹明霞

摘 要： 现有的专用车车厢为了保持结构的稳固性，通常会采用钢铁构造，框架和厢体板皆采用钢板制成，首先将各个梁焊接成框架，再把厢体板焊接在框架上组成封闭的车厢厢体。这种车厢重量较大，加工复杂，抗腐蚀差，运输时所消耗的燃料也较多，不符合节能环保的需求。本文介绍了专用车车厢轻量化设计理念，并详细介绍了实现方法，使车厢重量大幅降低的同时，具备耐磨和防腐蚀能力。

关键词： 专用车；车厢；铝合金；应急电源

1.引言

随着社会的发展进步，各类专用车已经应用到各行各业中。目前专用车主要是在载货类底盘车上安放车厢，再在车厢内放置不同的设备组成具有不同使用功能的专用车，如：救援车、应急电源车、餐车等。然而，现有的专用车生产厂家改装实力不尽相同，车厢多数是按传统工艺生产，主要是采用钢材焊接而成[1]。这种车厢除了外表粗糙、工艺繁琐、维修性差以外，还具有笨重、易受腐蚀等缺点，在使用同等类别底盘车的情况下，车厢越重，说明能承载的设备就越轻或越少，这样就降低了专用车的性能。综上，目前迫切需要对专用车车厢进行改进设计，降低车厢自重，使之与国家倡导的节能环保及资源重复利用的要求相符。

2.设计理念

为了实现车厢减重，首先需要寻找到能替代钢板的材料。铝材具有质量轻，抗腐蚀性能好等优点，在各行业中逐渐替代钢材来制作各类产品。而铝合金除具备以上优点外，某些标准牌号的性能甚至能超过优质钢，具有更好的导电、导热和抗腐蚀性，目前已在工业上广泛使用。因此使用铝合金板材代替钢材来制作专用车车厢是较为可行的方案。由此，本文着重介绍一种铝合金车厢，与传统车厢相比，具有自重轻，抗腐蚀，易于维修等优点。

3.具体实施情况

车厢整体（见图1所示）采用装配式设计，由立柱组成六面框体，前后侧板分别用铆钉固定在前后框体上，采用铆接代替焊接，可在保证强度要求的同时，具备更好的外观质量。左右门板（见图2所示）均采用可开合连接，由两个单开门的面板构成，通过铰链与左右框体相连接，同时具备可方便开合的锁扣，因此，通过打开左右门板，可方便地对车厢内设备进行维修。

厢体的前后侧板采用内外双层空腔铝型材，在内侧板受到撞击损伤后不会影响到外侧板；同时在内外双层填充聚氨酯泡沫材料，因此在保证更高强度的同时具有更好的隔音隔热效果[2]。

上横梁可采用上拱形结构，顶板可选用质地轻但是拉伸强度好的玻璃钢板，同时具有更好的耐腐蚀性、绝缘等优点。上拱形结构的最高处拱高不应大20mm，以保障玻璃钢板能完全贴合在上横梁上，同时玻璃钢板铆接在上横梁上，此设计能保证在下雨时，雨水能顺着玻璃钢板滑下，避免车厢顶部出现积水。车厢底板由于需要具备一定的承重能力，因此可将其焊接在底部横梁上。

在材料选用上，整体均采用挤压的轻型铝合金型材，可大幅降低车身自重，使汽车可以节省更多的动力，降低油耗；另一方面由于铝合金易于回收和再造，因此也大大降低了重新加工成本，更加节能环保。同时，由于铝的表面易与空气中氧气发生反应，可在厢体四周形成一层牢固的三氧化二铝保护膜，这样就能在一定程度上保护厢体不受腐蚀，相比于传统的钢板厢体，节省了防腐喷漆的时间和材料成本。

4.结语

综上所述， 本文采用铝合金型材替代钢材，对现有专用车车厢进行改进设计，改进后的车厢能充分发挥铝合金的结构和特點优势，使车厢具备轻量化、易维修和防腐蚀的特点，从而进一步减少车辆的能耗，节约能源的同时增强车辆的续航能力，因此具有广阔的应用前景。

参考文献

[1] 邱加亮.轻量化铝型材在车厢上的应用优势及发展趋势[J].科技展望，2015，25（16）：145.

[2] 文孝霞，杜子学，康中文，孙泽波.指挥车全铝合金厢体骨架优化设计[J].重庆交通大学学报（自然科学版），2010，29（06）：992-996.