赵学刚，张 楠，刘学森

（天津钢铁集团有限公司，天津300301）

0 引言

高碳钢盘条在预应力钢丝、钢绞线生产过程中，通过电阻对焊的方式将不同卷盘条焊接在一起，以保证连续生产。钢绞线生产时，盘条要经过80%以上的大变形量拉拔冷加工处理，对盘条的组织性能提出了较高的要求。如果焊接过程中各环节处理不当，盘条在后续拉拔过程中将会在焊接接头处发生断裂，若重新焊接，既会增加工人劳动强度，又降低了生产效率，提高了生产成本[1-2]，因此，对焊接常见的缺陷进行分析十分必要。本文以生产过程中的焊接接头包括失效断裂接头、顶锻对焊焊接接头、焊后热处理接头为研究对象，分析了焊接工艺、焊接过程中的非正常情况及焊接金相组织等，找出引起焊接接头断裂的原因，并提出了一些改进措施和建议，为改进焊接接头质量提供充足的理论依据。

1 试验材料和方法

采用同一炉次生产的规格Φ12.5 mm的SWRH82B盘条为焊接原料，其成分如表1所示，抗拉强度为1 180 MPa，断面收缩率为34%。

表1 SWRH82B盘条化学成分 wt/%

钢绞线生产过程中焊接工艺流程主要包括：盘条端头处理→顶锻对焊→焊花打磨→焊后热处理。有文献指出多次焊后热处理对焊接接头有益[3-4]，本文进行了一次热处理和二次热处理试验。热处理工艺分别为：850℃保温60 s后空冷的一次热处理；850℃保温60 s后空冷降温至300℃后，再次升温至700℃保温40 s后空冷的二次热处理。

对该炉次盘条拉拔生产进行现场跟踪，观察其焊接过程，收集焊接接头失效断口，制备顶锻对焊试样、一次热处理试样、二次热处理试样。……