陈世明 万义秀 蓝家文 周潮光 刘春燕

中国石油西南油气田公司重庆天然气净化总厂

硫磺回收装置除硫主要是在停产过程中采用物理或化学方法将系统内残余的硫磺、FeS等物质赶尽，以保证设备打开检修时的安全及顺利开产，防止设备管道堵塞和催化剂上的硫沉积。此外，随着环保要求的日益严格，如何在停产除硫过程中降低尾气中SO2排放速率也受到广泛的关注[1-4]。因此，在停产除硫过程中，要结合除硫效果、除硫时间及尾气中SO2排放速率进行综合考虑。

低温克劳斯硫磺回收工艺停产除硫通常分为酸气除硫、惰性气体除硫、过剩氧除硫3个步骤进行[5-7]。

1 常用除硫操作情况

1.1 酸气除硫

通常在停产前48～72 h，将CBA/CPS操作程序切换至手动操作，然后提高常规克劳斯反应器入口温度至300 ℃，将各级CBA/CPS反应器(以下简称“反应器”)入口温度分别提高30 ℃，利用高温过程气将蒸发系统内的液硫以气相硫的形式尽可能多地带走，并在冷凝器中冷凝回收，以达到除去催化剂孔隙积硫的目的[8]。

常用的酸气除硫流程有4种。第1种是三台低温克劳斯反应器串级除硫(简称“整体串级除硫”)，其优点是保证了系统各个位置的温度在硫露点以上，避免除硫盲区和低温硫聚集造成床层板结或管线堵塞，但除硫时间较长，影响检修周期。第2种是两台低温克劳斯反应器串级除硫，即除硫过程始终保持两台低温反应器串级除硫，较第1种缩短了除硫时间，但除硫不够彻底。第3种采用切断隔离流程，即三台低温克劳斯反应器先串级，然后逐级将除硫完成的反应器进行隔离，再在下个反应器中进行除硫。……