朱士一，高建成，张海鸥，王桂兰

(1.华中科技大学 材料科学与工程学院，湖北 武汉 430074；2.国家国防科技工业局，北京 100000；3.华中科技大学 机械科学与工程学院，湖北 武汉 430074)

当前飞机起落架主要通过万吨水压机整体模锻与后续机械加工来制造成形。然而，传统工艺存在着成形装备庞大、成形载荷大、BTF比率(buy-to-fly ratio，即制造一个零部件所需的原材料量与最终零部件中所含材料量的比率)过大和后续机械加工难度大等问题。

近年来，国内外对超高强度钢增材制造技术进行了大量研究[1-4]。作为一项先进的零件整体制造技术，增材制造不仅可节约大型模锻设备工作成本，且具有材料利用率高和生产周期短等优势[5-8]。但值得注意的是，在增材制造成形过程中，夹杂、气孔和未熔合等质量缺陷以及局部特殊热现象导致的组织缺陷，均是损害零件性能的因素[9]。众多研究表明，半固态金属在多向压力作用下发生高温塑性变形，能压实或弥合气孔和裂纹等缺陷，使其组织致密、晶粒均匀细小，从而提高金属制件的综合性能[10-11]。

本研究以23Co13Ni11Cr3Mo超高强度钢为原材料，基于研究室独立开发的电弧微铸锻复合增材成形专利技术及装置，在电弧熔积成形中，对处于高温温度状态的熔积层金属实施微区轧制来改善其熔积成形性。分析比较微铸锻增材成形与电弧自由熔积成形试件的组织和力学性能特点，旨在为高性能难加工贵重金属零件的低成本绿色制造开辟新的途径。……