冯汉荣

0 前言

由于公司有较多先进冲床。现采用型号(SNZ─110)冲床，配有4只机械手、气动送料器及矫形机。要求对加工左、右面板（零件）的模具进行改良。零件原来是由5套模具（工序）分别装置在5台冲床去完成，加工材料是双光料，零件成形后要电镀。所以表面要求较高，尽可能一套模具完成，避免在每个工序搬运过程刮花零件。

零件加工对这个模具改良有一定的难度，模具的整体性较大。冲孔、翻边、弯曲对模具和零件有一定影响，维修是否方便，及模具的寿命。也要考虑加工这套模具的设备。由于存在着这些的问题，所以需要对零件进行工艺分析，模具的结构分析。

1 零件特征

图1为左、右面板的零件图，其材料：双光（冷轧）薄板，T=0.4 mm。

图1 左、右面板的零件图

2 零件的工艺分析

以往工艺分五个工序完成；落料→冲孔→翻边→弯曲90°(18mm)→弯曲90°(24mm)。

由于每套模具是独立装上不同吨位的每一台冲床，对这个零件的加工有几个问题。

（1）落料模具。剪切零件的整个轮廓冲裁力大。

（2）冲孔模具。如图1，加工模具时两排长孔，凸模和凹模的长孔与长孔之间距离较接近，如一齐冲出对模具寿命会有影响。

（3）如图1，两端弯曲尺寸高18 mm、24 mm。是分两套模具弯曲。如一齐弯起90°，那么会把零件拉花。但上端（18 mm）是装配在产品的里面，而影响外观不大，下端（24 mm）是外表面，由于模具弯曲间隙小，易拉花，间隙大就难保证图纸要求的角度。另外拉花表面也容易生锈。

（4）在上端（18 mm）和下端（24 mm）。如一齐弯曲后会扣住上模，使零件难脱模。

3 模具的结构分析

据上述分析：现在改为一套组合模具完成，为了减少工序（运输）的拉花损坏。……