张斌，蒋智杰，阎昌春，陈芳华

（1.浙江省机电设计研究院有限公司，杭州 310051；2.杭州人本电机轴承有限公司，杭州 310022）

随着现代工业的发展，机械装备不断向高速、重载、高精度、长寿命等方向发展，其设计运行条件越来越苛刻，性能要求越来越高。机械装备在使用过程中都存在大量的摩擦磨损失效技术难题，磨损失效已成为制约装备安全可靠性和使用寿命的技术瓶颈之一［1－2］。据统计，我国每年因机械磨损所损耗的材料高达几亿元，全球超过1／3的一次性能源是因摩擦而损失的［3－6］。

为了减少机械装备零部件的摩擦磨损，延长装备的使用寿命，除了对摩擦副进行合理的摩擦学设计外，一般可行的途径有：1）控制造成磨损的条件，如磨粒、腐蚀等，在润滑油中添加各种功能的添加剂；2）通过表面改性、表面强化等手段提高摩擦副的耐磨性能；3）使用具有自修复功能的新材料，在磨损过程中通过新的补偿来弥补磨损［7－8］。

基于减小机械磨损的途径，金属抗磨自修复技术作为一项革命性的表面工程领域的新技术，不仅具备抗磨功能，还具备一定的减摩功能，能使运转中的机器磨损表面得到动态自修复，由此大幅延长装备的使用寿命，同时降低装备的使用能耗［6，9］。目前许多专家学者对铜、锌、镁等纳米态金属和硅酸盐等复合物自修复材料进行了磨损自修复的试验研究［5］，其中，天然矿石粉中提取的羟基硅酸镁自修复材料，因其优异的修复效果成为研究的焦点［10］。……