范国良， 李爱平， 刘雪梅， 徐立云

(同济大学 机械与能源工程学院，上海 201804)

随着制造系统复杂程度的不断加深，制造环境中大量不确定因素增加了生产线规划和决策的难度[1].操作人员疲劳、设备维护不及时，零部件缺陷等会引起作业时间波动，并影响生产线平衡方案执行的有效性[2].因此，必须对系统运行过程中的不确定因素进行定量化评价，对生产线平衡方案进行多目标优化，提高制造系统应对内外部环境动态变化的鲁棒性.

生产线平衡是一种实现劳动生产率、设备利用率和满足市场需求三者间平衡的过程[3].在实际生产过程中，以作业时间确定为假设得到的平衡方案会受诸多不确定因素的干扰，作业时间出现波动，导致制造系统难以维持稳定有序的生产过程.国内外学者针对此问题进行了一系列研究.目前，主要的研究方法有概率论方法(正态分布为代表)、复杂性方法(信息熵为代表)、基于仿真的方法等.Saif等[2]，Dong等[4]，Özcan等[5]，Nazarian等[6]都针对作业时间波动的随机型装配线，假设实际作业时间服从正态分布，以分布函数的相关参数描述作业时间受不确定因素的影响程度，得到的平衡方案具有较高的鲁棒性.另外，诸多学者在概率论方法的基础上，将生产成本、物流稳定性和生产效率等过程指标作为优化目标或约束，以降低不确定因素对系统运行过程的影响.Cakir等考虑作业时间波动因素，建立了以最小平滑指数和最小化设计成本为……