供稿|胡洋，杨天一，海超 / HU Yang, YANG Tian-yi, HAI Chao

内容导读

文章通过对800 MPa级别的DP钢冲裂零件进行网格分析，依据冲压时受力状态及应变情况，确定模具状态及定位尺寸对冲压过程的影响。分析结果表明：由于模具润滑条件及定位尺寸不精确，导致零件的变形部位产生应力集中，突破了成形极限导致零件破裂。另外，通过对裂纹扩展处进行扫描电镜分析，确定了导致失效产生裂纹的机理：800 MPa级别的DP钢裂纹的扩展一般都沿着马氏体和铁素体相的界面，正常级别的夹杂物并不是裂纹的扩展的主要原因。

随着保护环境和节约能源越来越受关注，消费市场激励汽车制造商使用轻质材料，而且要求这种材料具有一个更高的抗拉强度和更好的延展性。这样可以通过减少汽车的重量从而减少燃料消耗以及二氧化碳排放量。采用先进的高强钢板，特别是兼顾良好碰撞吸能和成形性能的双相钢，在保证车身安全性能的同时，能够显著降低车身重量[1-2]。因此在车身骨架件的A柱加强板、B柱加强板和纵梁等零件上得到广泛应用。在欧洲“超轻钢车体——先进车概念”项目所设计的车身结构中，抗拉强度为1000 MPa的双相钢约占汽车车身重量的29%～30%[3]。

国内市场的DP钢用量也非常大，800 MPa级别DP钢属于可以成形加工的较高级别钢种。但是DP钢在客户使用的过程中出现了冲裂的情况。本文通过对冲压过程的网格分析，确定了工件的受力过程，解决了模具使用不当导致的工件冲压开裂问题。……